Vorwort
Die Kalkindustrie läßt sich in ihren Anfängen bis zum Ende des 19. Jahrhunderts zurückverfolgen. Die Nutzung des Kalksteins als Nebenerwerb und zur Deckung des Eigenbedarfs begann im nordwestlichen Bereich des Teutoburger Waldes jedoch bereits Mitte des 19. Jahrhunderts. Eine Arbeit, die sich mit der Kalkindustrie befaßt, muß also zwangsläufig auch ihre Geschichte berücksichtigen, so daß die Entwicklung bis zu den heutigen Industriestandorten nachvollziehbar und bewertbar wird. Das Recherchieren der Genese und der Technikgeschichte der im Untersuchungsgebiet ansässigen Kalkindustrie ist ein wesentlicher Aspekt dieser Arbeit. Der zweite wichtige Punkt ist die weiterführende Bestands- aufnahme der gegenwärtigen Kalkwerke. Im Vergleich zu den Anfängen der Kalknutzung haben sich bis heute grundlegende Änderungen vollzogen, die sich sowohl dem technischen, dem wirtschaftlichen als auch dem ökologischen Bereich zuordnen lassen. Neben der üblichen Literatur war sowohl Archiv- als auch Feldarbeit vor Ort erforderlich. Als besonders zeitaufwendig erwies sich die Arbeit in den Stadtarchiven Ibbenbüren und Rheine. Für eine korrekte und exakte Übersicht über die Entwicklungs-geschichte war sie jedoch absolut notwendig. Als sehr hilfreich erwiesen sich Befragungen älterer Bewohner in den Ortschaften Brochterbeck, Dörenthe und Birgte, wodurch manche Unklarheit bezüglich einiger Besitzverhältnisse geklärt werden konnte. Die Befragung der Kalkwerkbesitzer verschaffte vor allem Aufschluß über gegenwärtige technische Aspekte wie Produktangebot, Absatzsituation u.a. Bezogen auf die Geschichte der Kalkwerke erwiesen sich Aktenunterlagen und Briefwechsel allerdings als verläßlichere Informations-quellen. Gegenwärtig spielen ökologische Aspekte in der Kalkindustrie eine oft entscheidende Rolle. Die Diskussion über Folgenutzungen von Steinbrüchen begann in den 70er Jahren. Rekultivierung und Renaturierung haben heute in der Steine-und-Er-den-Industrie einen hohen Stellenwert und durften daher auch in dieser Arbeit nicht unberücksichtigt bleiben.

Ich möchte an dieser Stelle allen Personen danken, die mir bei der Erstellung meiner Arbeit zur Seite gestanden haben. Herrn Prof. Dr. Wolfgang Feige möchte ich für seine Betreuung und Hilfestellung danken. Mein besonderer Dank gilt auch Herrn Dr. Jussen, der mir einige wertvolle Unterlagen zur Verfügung gestellt hat, die bei der Untersuchung der Entwicklungsgeschichte der Kalkwerke Rheine GmbH sehr hilfreich waren. ' Ebenso danke ich den Mitarbeitern des Stadtarchivs Ibbenbüren, Frau Schürmann und Herrn Schwank, mit deren Hilfe ich Einsicht in wichtige Unterlagen nehmen konnte. Ihnen verdanke ich auch einige wichtige Repro-Aufnahmen. Ebenso für Bildmaterial und die Einsicht in unveröffentlichte Literatur gilt mein Dank Herrn Christian Hoebel vom Referat "Technische Kulturdenkmäler" in Münster. Ohne die Hilfe von Frau Sebastian vom Bundesverband der Deutschen Kalkindustrie, durch die ich weitere, z.T. unveröffentlichte Literatur erhielt, wären meine Ausführungen über die Technikgeschichte sehr viel weniger informativ gewesen. Mein Dank gilt natürlich auch den Inhabern bzw. Geschäftsführern der Kalkwerke Wallmeier in Dörenthe, der Kalkwerke Middel GmbH und Breckweg GmbH in Rheine sowie der Kalkwerke Rheine Wettringen Schencking & Co. für ihre Kooperationsbereitschaft. In diesem Zusammenhang möchte ich mich auch bei Herrn Krüer in Dörenthe bedanken, der mir Informationen über das Kalkwerk Krüer sowie einiges Bildmaterial zur Verfügung gestellt hat. Besonderer Dank gilt Frau Dittmar, die mich ständig angespornt und motiviert hat und mich bei vielen Untersuchungen "vor Ort" begleiten konnte.

Eingrenzung des Untersuchungsgebietes
Die geologischen Untersuchungen lassen erkennen, daß die Westgrenze des Untersuchungsgebietes über Rheine hinaus festgelegt werden kann ( vgl. Kap. 2.3 ). Die Untersuchungen über die Genese der Kalkindustrie und ihre betrieblichen Verflechtungen im Raum Rheine erfordern es meines Erachtens sogar, daß die Region bis zum Bilker Berg nördlich von Wettringen mitberücksichtigt wird. Der Kleeberg im Nordwesten Lengerichs kennzeichnet die östliche Grenze meiner Untersuchungen. Regionalpolitisch gehört dieser Raum zwar zum Stadtgebiet Lengerich, industriegeschichtlich jedoch muß er zum Raum Tecklenburg gerechnet werden

Geologisch-morphologisches Gesamtbild
Die Bezeichnungen Teutoburger Wald' und 'Osning' werden in der Fachliteratur oft gleichwertig verwendet, als handele es sich in beiden Fällen um das gleiche Objekt. Das ist sachlich nicht richtig; 'Teutoburger Wald' ist die geographische Bezeichnung für den bewaldeten Gebirgszug, der das flache Münsterland von dem hügeligen Bergland der Nordwestfälisch-Lippischen Schwelle bzw. dem Osnabrücker Bergland trennt. Der 'Osning' ist eine tektonische Grenzlinie zwischen Niedersächsischem Tektogen und der Rheinischen Masse und vermutlich durch Vertikalbewegungen dieser Großschollen bei gleichzeitiger Annäherung entstanden.
Die tektonische Einheit des Osnings fällt in den südöstlich anschließenden Räumen mit dem Gebirgszug zusammen und die tektonischen Elemente sind sehr viel enger zusammengedrängt als im Untersuchungsgebiet. Die undifferenzierte Bezeichnung 'Osning' für den Teutoburger Wald wird ihren Ursprung in der räumlichen Nähe der beiden Phänomene haben. Die Osning-Achse verläßt bei Iburg den Teutoburger Wald und verläuft im Untersuchungsgebiet bereits 2-4 km weiter nördlich. Der Teutoburger Wald wird hier von zwei parallel laufenden Ketten gebildet, die ihren Ursprung in der saxonischen Faltungsära haben und durch ein ca. 500 m breites Längstal getrennt sind. Dieses Tal entstand durch die Ausräumung der weicheren Gesteine des Mittel- und Oberalbs (THIERMANN 1987). Das Landschaftsbild des Untersuchungsgebietes deckt sich überwiegend mit seinem geologischen Bau. Der nördlichere und zudem höhere der beiden Höhenzüge des Teutoburger Waldes ist schütter mit Nadelholz bewachsen. Er besteht aus Sandsteinen der Unterkreide, die nach Nordwesten zunehmend morphologisch gegliedert sind. Diese Unterkreidekette endet nördlich von Bevergern mit dem Übergang bzw. der Faziesänderung der sandigen in tonige Gesteine. Die Oberkreidekette, , die mehr durch tektonische Störungen verursachte Täler aufweist, nimmt im Untersuchungsgebiet von Tecklenburg bis Bevergern ständig an Höhe ab. Westlich von Bevergern setzt sich dieser Höhenzug mit jetzt westsüdwestlicher Streichrichtung bis zum Thieberg bei Rheine fort, wird aber geographisch nicht mehr zum Teutoburger Wald gerechnet. Von Tecklenburg bis Dörenthe ist eine Längsgliederung in einen höheren, aus Gesteinen des Cenomans und einem niedrigeren, südlichen, aus Gesteinen des Turons bestehenden Höhenzug erkennbar. Bei Dörenthe taucht die Turon-Rippe unter das Quartär ab. Nordöstlich von Rheine ändert sich das morphologische Erscheinungsbild. Der geologisch-tektonisch zum Teutoburger Wald gehörende Höhenzug beginnt in Altenrheine, verläuft südwestlich durch Rheine und Neuenkirchen und streicht bei Haddorf aus. Zum Untersuchungsgebiet gehört daher im Prinzip das gesamte Gebiet Stadtberg-Thieberg mit vorgelagertem Waldhügel bis zum Bilker Berg nördlich von Wettringen Charakteristisch für die Kalkgesteine der westfälischen Oberkreide und damit auch für die Oberkreide des Teutoburger Waldes ist ihr schwankender Gehalt an Calciumcarbonat ( CaCO3 ). Den höchsten CaCo3-Gehalt haben die Cenoman-Kalke (Rhotomagense-Kalke), die von großer wirtschaftlicher Bedeutung sind und die die insbesondere im Raum Rheine und Brochterbeck verstärkt zutage treten.

Klimatische Verhältnisse
Kennzeichnend für das Klima des Untersuchungsgebietes ist eine starke Ozeanität. Durch die geringe Entfernung zum Meer und die vorherrschenden Westwinde werden häufig feuchte Luftmassen herangeführt, so daß ganzjährig ausreichende Niederschläge zu verzeichnen sind. Diese Humidität wird nur selten durch aus Osten kommende, trockene kontinentale Luftmassen gestört; ausgesprochene Trockenperioden treten daher nur sporadisch auf. Die jährlichen Niederschlagsmengen liegen im Raum Rheine deutlich unter 800 mm. Das Wetteramt Essen gibt mittlere Sommer-Niederschlagswerte von 340-350 mm an.2. Kennzeichnend für die Sommermonate ist, daß die Niederschläge an wenigen Tagen in höherer Konzentration niedergehen. Die Stauwirkung des Mittelgebirges ermöglicht Niederschlagsmengen, die im Jahresmittel weit über 800mm liegen. Dieser vermehrte Niederschlag fällt hauptsächlich in den Wintermonaten. Es handelt sich um Steigungsregen. Die Temperaturverteilung zeigt nur geringfügige Unterschiede. Die mittlere Jahrestemperatur liegt bei 9-10°C. Die monatlichen Durchschnittswerte werden im Januar mit 1-2°C und im Juli mit 16-18°C angegeben, wobei es im Teutoburger Wald, d.h. zwischen Tecklenburg und Bevergern immer 0,5 bis 1°C kälter ist als im Raum Rheine.3.

2.Nach telefonischen Angaben des Wetteramtes Essen.
3.Siehe Anm. 2.

Standort 4:
Riesenbeck - Birgte

Das Cenoman tritt bei Birgte nur noch als unbedeutender Höhenrücken zutage, dessen Kamm an diesem Standort noch eine Höhe von 77,7 m über NN erreicht ( THIERMANN 1970a ). Abgebaut wurde auch hier Rhotomagense-Kalk, der mit einer mittleren Mächtigkeit von 60 m zutage tritt und dessen Grenze zum Turon als Geländeknick am Fuße des Höhenzuges erkennbar wird Abbautreibende waren hier (Im Lerchengrund) die Kalkwerke Otto Breckweg GmbH (bis 1963 ) und die Firma Görges ( vermutlich bis Ende der 70er Jahre ), deren Betriebsgelände ca. 500 m weiter nordwestlich liegt
Standort 4.1
Im Lerchengrund 99, Görges Das Gelände der Firma Görges wird auch weiterhin gewerblich genutzt; einige LKWs befinden sich zu verschiedenen Zeiten auf dem Gelände. Nähere Auskünfte wollte der jetzige Eigentümer nicht geben. Darüber hinaus untersagte er jegliches Betreten oder Fotografieren des Betriebsgeländes inklusive Steinbruch. Vermutlich handelt es sich um einen offengelassenen, mit Abraum oder Schutt teilverfüllten Bruch, so ist der Bruch offengelassen worden oder mit Abraum oder Schutt teilverfüllt. Hier können nur Vermutungen angestellt werden, die Produktionsanlagen wirken verwahrlost. Es handelt sich - der nach Größe zu urteilen - um einen Familienbetrieb aus den 30er bis 50er Jahren.

Broschüre vom Heimatverein Riesenbeck Storcks Linde als Zeitzeuge Paul Egbert -
Das Kalkwerk Wilhelmina,
Standort 4

Im zentralen Bereich von Storcks Linde waren vier größere Kalköfen mit Mühlen mit dem Abbau des Mergels oder Kalkes industriell beschäftigt. Die erste Kalkgrube in Höhe des Hofes Schnellebrink betrieb ein Holländer als Pächter und nannte das Kalkwerk in Anlehnung an die holländische Königin "Wilhelmina". Es wurde hier hauptsächlich Mergel verarbeitet, das ist Rohkalk, der nicht gebrannt ist, sondern nur gemahlen und als Dünger von saurem Ackerboden oder zur Wasseraufbereitung gebraucht wurde. Das Werk hatte eine eigene verlegt und zusätzlich drei Schachtöfen gebaut, um den Rohkalkstein auch zu brennen, der dann in der Bauindustrie Verwendung fand. 1967 wurde das Werk - zwischenzeitlich war Otto Breckweg alleiniger Inhaber - stillgelegt, da sich die weiteren betrieblichen Aktivitäten auf das Hauptwerk in Rheine konzentrierten.

Der Kalksteinbruch (Alte Birgter Str. 209, Sackgasse vom Kanal nach Norden) der Kalkwerke Otto Breckweg in Riesenbecke/Birgte ist vom Eigentümer (Familie Gehring) z.T. als Bauschuttdeponie freigegeben. Der Kalkteich im Bruch ist als Fischgewässer verpachtet. Die beiden Öfen im Steinbruch sind halb verfallen; ebenso die Reste der Firmengebäude am Kanal, die nicht abgerissen wurden.

Standort 5: Ibbenbüren - Dörenthe, Riesenbecker Str. 64
Standort 4 und Standort 5 sind etwa 1000 m voneinander entfernt; es liegen daher ähnliche geologische Verhältnisse vor Die Mächtigkeit des begehrten rhotomagense-Kalkes, der auch hier abgebaut wurde, liegt bei wenig über 60 m, nimmt aber nach Osten ständig zu. Die Obergrenze zum Turon ist am Fuß der Hügelkette deutlich als Geländeknick ausgeprägt.4. Es handelt sich hier um einen länglichen, ca. 6 ha großen Steinbruch, der zuletzt von drei Firmen genutzt worden ist. Die Betriebe sind zu unterschiedlichen Zeiten stillgelegt worden. Abbautreibende waren im Westteil bis 1968 Firma H. Wallmeier, im Mittelteil als Pächter bis 1982 Firma B. Breckweg und im Ostteil (Riesenbecker Str. 30,
Standort 5.1)
als Pächter Firma Wallmeier bis 1972. Seit 1983 wird im Mittelteil von einer anderen Firma Kalk zur Herstellung von Schottern abgebaut.

Die Betriebsgebäude Breckweg sind überwiegend gut erhalten, befinden sich aber mit Ausnahme der im Mittelteil 1983 wieder in Betrieb genommenen Gebäude und den westlichen Kalköfen (Standort ohne Nr. - Riesenbecker Str. 70) im Verfall.

4. Vergleiche auch Thiermann 1970b, S. 97f.

Ehemaliges Kalkwerk Bernhard Breckweg (mittler Betrieb Riesenbecker Str. 64) Die heutige Firma Heinl Die Betriebsgebäude Breckweg sind überwiegend gut erhalten, befinden sich aber mit Ausnahme der im Mittelteil seit 1983 wieder in Betrieb genommenen Gebäude und den westlichen Kalköfen im Verfall. Zum Teil wird in den Bereichen des rechten Betriebes Bauschutt verfüllt. Im Mittelteil ist Mutterboden aufgefüllt worden. Ein Kalkteich im westlichen Teil wird nach Angaben eines Anwohners als Angel- und Badeteich genutzt.

Standort 6 - Krüer, Am Klee 15
Ibbenbüren - Dörenthe - östlich der B219 Die geologischen Verhältnisse westlich und östlich der Bundesstraße 219 unterscheiden sich nicht. Auch hier sind die Ablagerungen des Turon vom Quartär bedeckt. Dieser Steinbruch allerdings ist stark bewaldet, der Boden mehr oder weniger stark durchnäßt. Abbautreibende waren zuletzt die Firma Bernhard Breckweg in Zusammenarbeit mit den Grundbesitzern, der Familie Krüer. Der, Betrieb wurde 1973 endgültig stillgelegt.5. Teilbereiche des Bruches wurden mit Abraum verfüllt. Im östlichen Bruchgebiet nutzt ein Hundesportverein ein ca. 500 m2 großes Areal.6. Die Betriebsgebäude sind erhalten, befinden sich jedoch im Verfall.

5 Nach Angaben des Besitzers, Herrn Krüer
6 siehe Amm. 5

Standort 7: Dörenther Str. 40, Schmitt - Cramer Brochterbeck - Oberdorf
Dieser Steinbruch befindet sich auf dem gleichen Höhenzug 2000 m östlich des vorherigen Standortes Von Brochterbeck kommend ist der alte, ca. 11m hohe Trichterofen schon von weitem erkennbar. Der Steinbruch, der aus mehreren Teilkomplexen besteht, ist recht stark bewaldet; es handelt sich hierbei jedoch nicht um Anpflanzungen.

Der Kalkofen steht unter Denkmalschutz, befindet sich aber trotzdem in schlechtem Zustand. Das ehemalige Betriebsgelände wird vom jetzigen Besitzer Schmitt als Kfz-Kleinbetrieb gewerblich genutzt. Ein großer Teil des Bruches ist mit Bauschutt und Müll aufgefüllt worden und wird jetzt ackerbaulich genutzt. Der Ofen war nur wenige Jahre in Betrieb und wurde 1935 stillgelegt.

3.8 Standort 8: Lindner, Höhenweg 24 Brochterbeck - Ost

Morphologisch hebt sich der Oberkreiderücken östlich von Brochterbeck markanter hervor als im Verlauf weiter westlich. Hier befinden sich zwei Steinbrüche, von denen der nord-exponierte Ende der 20er Jahre aufgegeben und in den 70er Jahren mit Bodenaushub und Bauschutt teils verfüllt wurde. Es überwiegen Ruderal-Gesellschaften. Die Betriebsgebäude befinden sich 200-300 m weiter nördlich auf der anderen Talseite

Standort 8.1 Kalkwerke Wallmeier u. Söhne, Am Kalkwerk 1
Auf der südexponierten Seite wird von der Firma Wallmeier und Söhne immer noch Kalk abgebaut und gebrannt. Auch hier wird der Rhotomagense-Kalk gewonnen. Gebrannt wird in 4 Schachtöfen, die mit Kohle befeuert werden. Eine ca. 50 m breite Kalkrippe trennt die westliche Grube mit den Ofenanlagen von der östlichen, wo derzeit abgebaut wird. In der Nähe der Öfen wurde Abraum abgekippt, der mit standortgerechten Gehölzen bepflanzt wurde. Die Firma Wallmeier und Söhne ist das einzige Kalkwerk im Alt-Kreis Tecklenburg, das noch in Betrieb ist (vgl. Kap. 6.2 ).

Standort 9
Tecklenburg, Kleeberg, Sundermanns Knapp 16 Dies ist der östlichste Standort im Untersuchungsgebiet. In diesem Steinbruch wurden Cenomankalke bis zum Varians-Pläner abgebaut Abbautreibender war zuletzt die Firma Dyckerhoff. Der Bruch wurde 1977 stillgelegt, die Betriebsgebäude in den 60er Jahren abgerissen. Die Höhendifferenz zwischen dem höchsten Punkt und der tiefsten Abbaustelle beträgt ca. 50-60 m. Im westlichen Bruchgebiet liegt ein See, der durch Bauschutt geteilt wurde und dessen östliche Hälfte seit 1982 als Badesee genutzt wurde (Foto Nr. 14). In der östlichen Spitze des Bruches, der in Lengerich als Canyon bekannt ist, wurde Bauschutt verfüllt. Auf dem ehemaligen Betriebsgelände südlich des Bruches wachsen angepflanzte Pappeln. Auf dem größten Teil der Fläche, wo keine anthropogene Beeinträchtigung ( Badebetrieb, "Biking", Naherholung ) vorliegt, hat sich eine üppige Vegetation entwickelt.

Diese Übersicht erhebt keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Jedoch sind alle nachweisbaren Betriebe aufgeführt. Es gibt darüber hinaus zahllose Brüche und Gruben zwischen Riesenbeck und Brochterbeck, in denen Kalk abgebaut und gebrannt wurde. Sie sind jedoch mit dichter Vegetation bewachsen und oft auf den ersten Blick nicht mehr als Abbaustellen erkennbar.

4. Genese der Kalkgewinnung und Kalknutzung
Der Übergang vom vorindustriellen zum industriellen Zeitalter erfolgte in Deutschland um die Mitte des 19. Jahrhunderts. Bis zu diesem Zeitraum wurde Kalk in Deutschland nebenbei von Landwirten abgebaut und gebrannt, die damit ihren Eigenbedarf deckten und ihn vorwiegend als Düngekalk und Baustoff verwendeten. Zusätzlich wurde meist ein kleiner Mitversorgerkreis vor Ort beliefert. Die vorindustrielle Kalknutzung war als Nebenerwerbs-Quelle für einen kleinen Teil der ländlichen Bevölkerung von großer Bedeutung. Natürlich wurde Kalk nicht erst im 19. Jahrhundert abgebaut und genutzt. Die Anfänge liegen weit zurück, können aber aufgrund der Forschungsergebnisse recht genau beschrieben werden. Ein kurzer, chronologischer Abriß soll an dieser Stelle die Geschichte des Kalkes und seiner Nutzung wiedergeben, ohne Anspruch auf Vollständigkeit zu erheben. Erläuterungen und Abbildungen der verschiedenen Ofentypen befinden sich z.T. im Kapitel 4.3.1.

4.1 Chronologie der globalen Entwicklung von den
Anfängen bis zum 19. Jahrhundert

12. Jahrtausend v. Chr.
Älteste Kalkmörtelanwendung in der Osttürkei für Terazzoböden

7. Jahrtausend v. Chr.
Sogenannte "Weißware", eine Mischung aus Kalk und Pottasche, wird als Bindemittel benutzt; Vorstufe der Tonware.

6000-4000 v. Chr.
In der Jericho-Kultur in Palästina wurde Kalk bei Ziegelbauten verwendet.

Um 2800 v. Chr.
Für den Bau der Pyramiden des Chefren wurde mit Gips verunreinigter bzw. vermischter Kalkmörtel benutzt.

Um 2600 v. Chr. (5.
Dynastie König Sahure) Benutzung von Mörtel unter Verwendung von Kalkzusatz zum Mauerbau.

Um 2500 v. Chr.
Staat Ur, Mesopotamien. Bei Ausgrabungsarbeiten werden Reste eines Kalkofens gefunden.

Um 2000 v. Chr.
Bei archäologischen Ausgrabungen nahe Ur werden weitere Kalköfen gefunden. Verwendung von Kalkmörtel zum Bau von Troja und Mykene. Die Farben der Freskomalerei im Palast von Knossos enthalten Kalk und Kalkstein.

Um 1700 v. Chr.
Beim Bau des Palastes von Pergamon wurde ein kalkhaltiger Mörtel eingesetzt. Überlieferung babylonischer Rezepte für die Herstellung von Glasuren mit Kalkzusatz.

Um 1000 v. Chr.
Benutzung von Kalkmörtel bei den Zisternen von Jerusalem.

Um 700 v. Chr.
Verwendung von Mörtel mit einem CaCO3-Gehalt von 43% zum Bau der Zisternen auf der Insel Thera.

600 v. Chr.
Nebukadnezar verwendet bei seinen letzten Bauten (Kasr, Hauptburg und Babil ) Kalkmörtel.

Um 450 v. Chr.
Verwendung von Kalkmörtel zum Bau der "langen Mauer von Athen".

300 v. Chr.
Bau der Chinesischen Mauer mit Kalkmörtel als Bindemittel. Die Bodenverfestigung erfolgte ebenso mit Kalk.

1. Jh. v. - 1. Jh. n. Chr.
Ein Gemisch aus feingemahlenem Kalk und entrahmter Kuhmilch wird zur Erhaltung von durch Verschmutzung bedrohter Marmorsäulen und -reliefs verwendet. Kalkwandputz wird benutzt bei Palastbauten des Krösus, Mausolos und Attalos.

50 n. Chr.
Römische Hafenanlagen weisen wasserdichten Mörtel aus reinem Kalk und Ölen als Bindemittel auf.

2tes/3tes Jh. n. Chr.
Römische Kalköfen (Meiler, Feldöfen ) wurden 1985 in der Eifel ausgegraben.

140-300
Römische Kalköfen bei Iversheim/Eifel, ausgegraben 1986.

2. Jh.
Ausgrabungen eines germanischen Kalkofens aus dieser Zeit im Park des Schlosses Bellevue
(Berlin-Tiergarten ).

4. Jh.
Bau der Kaiserthermen in Trier unter Verwendung von Kalkmörtel.

1335
Beurkundete Kalkfeldöfen in der Grafschaft Hardenberg bei Neviges.

1568
Herausgabe der "Newe Bawordnung des Fürstenthumbs Württemberg" durch Herzog Christoph von Württemberg mit Bestimmungen über den Kalkstein und den Kalk.

1750
Erste Trichteröfen werden gebaut.

1756
Anordnung durch schlesische Kammer-Reskripte: Wo Steinkohlen in der Nähe sind, darf der Kalk nicht mehr mit Holz gebrannt werden, da die Waldbestände stark dezimiert waren.

1767
Henry Cavendish entdeckte die Löslichkeit des kohlensauren Kalkes in kohlensäurehaltigem Wasser.

1802
In Rüdersdorf bei Berlin werden die ersten beiden ununterbrochen arbeitenden Kalköfen errichtet

1814
Reuben und Phillips schlagen vor, Leuchtgas statt mit Kalkmilch auf trockenem Wege mit Kalk zu reinigen.

1830
Joh. Nepomuk von Fuchs beweist, daß die Erhärtung des hydraulischen Mörtels auf einer chemischen Verbindung zwischen aufgeschlossener Kieselsäure und Kalkhydrat beruht.

1836
Louis Joseph Gay-Lussac weißt nach, daß CaCO3 Kohlensäure besser abgibt, wenn diese durch einen Luftstrom weggeführt wird oder Feuergase kontinuierlich durch die Kalksteine hindurchstreichen.

1840
Caton Hodgkinson erforscht die Festigkeit der Baumaterialien für Kalköfen.

1855
In belgischen Sodafabriken werden erste Schachtöfen (sogenannte "Belgische Öfen" ) errichtet.

1857
Friedrich Eduard Hoffmann baute den ersten vollkommenen Ringofen (Hoffmann-Licht'scher Ringofen ). ( KÄSIG u. WEISKORN 1992, S. 10-13 )

Erkennbar ist der Innovationsschub vor allem auf dem technologischen Sektor seit Beginn des 19. Jahrhunderts. Er äußerte sich vor allem in der Entwicklung neuer Brenntechniken und Ofentypen und der zunehmenden inner- und außerbetrieblichen Organisation der Kalkbrennerei. Der erste Aspekt wird im Kapitel 4.3.1 weiter ausgeführt. Eine Erläuterung der Organisationsform der Kalkindustrie kann in dieser Untersuchung nicht geleistet werden. Ausführlich behandeln diesen Punkt KASIG/WEISKORN (1992). (im Bestand Suer)

Vorindustrielle Kalknutzung im Untersuchungsgebiet

4.2.2
Raum Riesenbeck-Brochterbeck-Tecklenburg
Auch im alten Kreis Tecklenburg wird schon sehr lange Kalk abgebaut und gebrannt. Als Nebenerwerb betrieben, diente die Kalkbrennerei dem eigenen und örtlichen Bedarf. Wann genau die Gewinnung von Kalk eingesetzt hat, ist für den Raum Tecklenburg ebenso wenig bestimmbar wie für den Raum Rheine. 1618 jedenfalls gab es einen "Kalkoven unter dem Klei", so berichtet eine Urkunde des Hofes Engelbert in Wallen-Lienen, östlich von Brochterbeck Im Brochterbecker Sterberegister ist verzeichnet, daß "Berend Stuck aus dem Kalkhause" am 6. Juli 1706 in Brochterbeck begraben wurde. Nachweislich wurde also in diesem Raum schon vor 350 Jahren Kalk in kleinen, einfachen Öfen gebrannt. Der nachweisbar älteste Kalkofen lag bei Riesenbeck. 1748 soll der Bischof von Münster die Konzession dazu erteilt haben. Der Besitzer mußte für diesen Ofen jährlich 12 Reichstaler Pacht an die Landesherrliche Domänenstelle zahlen. Solche finanziellen Abmachungen waren durchaus üblich und wurden in Verpachtungsurkunden schriftlich fixiert ( KÄSIG u. WEISDORN 1992 ). Ein weiterer Kalkofen wurde vom Kolon Grewe betrieben. Er befand sich ebenfalls in Riesenbeck, lag aber auf einem eigenbehörigen Kolonat des Bergrichters Mettingh-Ibbenbüren. Dieser Ofen wurde in den 1740er Jahren erbaut und mit Ibbenbürener Kohle betrieben.8.

8 Schon damals machte sich der starke Holzverbrauch durch das Kalkbrennen bemerkbar. Je nach Ofengröße wurden für einen Brennvorgang bis zu 30 m3 Holz verfeuert, so daß wegen des großen Bedarfs an Holz ganze Wälder gerodet wurden. Gegenmaßnahmen der Landesregierung waren z.B. Verbote der Holzverfeuerung bei Kohleverfügbarkeit. 1766 veranstaltete die Königlich Preußische Akademie der Wissenschaften eine Art Wettbewerb. Herausgefunden werden sollte die beste Art, Kalköfen zu bauen, die mit Kohle befeuert werden konnten. Zudem garantierte die Kohle durch ihren hohen Heizwert ein schnelles und gleichmäßiges Garen des Kalksteins.

Wegen der schlechten Finanzlage des Kolons blieb der Ofen längere Zeit außer Betrieb. Erst mit der finanziellen Unterstützung des Gutsherrn konnte 1788 wieder gebrannt werden. Ebenso alt ist vermutlich der Ofen des Kolon Segbert in Dörenthe. Dieser Ofen gehörte dem Preußischen Staat und war dem Kolon verpachtet worden. Gegen Ende des 18. Jahrhunderts war es auch Untertanen der Grafschaft Tecklenburg gegen jährliche Abgaben (Kanone) gestattet, Kalköfen anzulegen. Außerdem konnte der Kolon Segbert dem preußischen Ministerium den Ofen gegen Anzahlung eines Konventionsgeldes von 180 Reichstalern abkaufen. Außerdem mußte Kolon Segbert jedes Jahr einen Kanon von einem Reichstaler abführen. Auch die Kalkofenbesitzer im Fürstentum Münster wurden zur Zahlung eines jährlichen Kanons herangezogen. Es waren dies die Kolone in Riesenbeck, namentlich Grove, Jessef und Schnellbrink. Nachdem Preußen die an Frankreich abgetretenen Länder wieder in Besitz genommen hatte, wurden ab 1814 auch die Kalkofenbesitzer von Rheine für abgabepflichtig erklärt. Es waren die 1813 eröffneten Kalksteinbrüche von Laukämper in Rheine-Eschendorf und Pohlmann in Rheine. Vom 1. Januar 1835 an wurden sämtliche Kalksteinbrüche in den Domänen-Etat aufgenommen und seitdem von der Domänenkammer verwaltet. Im Jahr 1831 gab es im Kreis Tecklenburg 15 Kalk-Brennereien, davon fielen auf Brochterbeck und Riesenbeck jeweils zwei.9. Ebenso wie in Rheine sind auch diese alten Öfen nicht mehr erhalten.

4.3 Industrielle Kalknutzung
Der Übergang vom vorindustriellen zum industriellen Zeitalter vollzog sich in Deutschland etwa Mitte des 19. Jahrhunderts. Mit Hilfe der Düngung konnten seit Liebig mehr Nahrungsmittel erzeugt werden, und die Versorgung der ständig wachsenden Bevölkerung stellte kein unlösbares Problem dar, solange genügend Mineraldünger ( Kalk ) zur Verfügung stand

9 Aus Aktenunterlagen des Stadtarchivs Ibbenbüren. Vgl. aber auch: Gladen, 1970 S. 75ff. LIEBIG 1840

Das stete Wachsen der Bevölkerung wirkte sich wiederum positiv auf die Bau- und Baustoffindustrie aus, denn der ständig zunehmende Wohnraumbedarf mußte gedeckt werden. Darüber hinaus entstanden viele neue Industriezweige, die alle Kalk und Kalkprodukte benötigten ( Eisen- und Stahlindustrie, chemische Industrie ). Mit den bisher zur Verfügung stehenden Mitteln konnte der hohe Kalkbedarf nicht mehr gedeckt werden. Die Kalkindustrie erfuhr einen starken Innovationsschub, der sich auch im Untersuchungsgebiet bemerkbar machte.

4.3.1 Entwicklung und Funktionsweise der relevanten Ofentypen Seitdem der Mensch Kalk brennt, hat er auch seine Brenntechniken geändert und verschiedene Ofentypen entwickelt. Im industriellen Zeitalter folgte die Entwicklung der Kalköfen dem immer größer werdenden Bedarf an Kalk. An dieser Stelle sollen daher Entwicklung und Funktionsweise der Brennofentypen untersucht werden, die im Untersuchungsgebiet betrieben wurden bzw. die heute (noch) in Betrieb sind. Insgesamt lassen sich vier Entwicklungsreihen von Kalköfen feststellen und zurückverfolgen.
Die älteste ist die vom periodisch betriebenen, römischen Kalkofen mit gesetzter Brennkammer zum kontinuierlich betriebenen Röstofen. Die jüngste Entwicklungsreihe ist die der Drehrohröfen. Der Engländer Frederick Ransome führte den Drehrohrofen 1885 in die Portland-Zementindustrie ein. Die Kalköfen, welche im Untersuchungsgebiet betrieben wurden, sind jedoch entweder Schacht- oder Ringöfen, die aus den folgenden Entwicklungsreihen hervorgehen:

1.Die Entwicklung vom Kalkmeiler zum Ringofen
2.Die Entwicklung vom Hangofen zum Hochleistungsschachtofen

Hierbei handelt es sich um Hauptentwicklungsreihen; es ist natürlich nicht auszuschließen, daß einige unbekannte Misch-und Sonderformen entwickelt worden sind.

Die Entwicklung vom Kalkmeiler zum Ringofen
Der Kalkmeiler
Dieser Ofen wurde periodisch betrieben und für nur einen Brand aufgeschichtet. Aufbau und Brennvorgang sind in der Abbildung erkennbar. Der Windempfindlichkeit des Feuers wurde mit Stohmatten oder Bretterwänden entgegengewirkt. Der Meiler faßte 50-54 m3 Kalkstein und lieferte nach sieben Tagen Brand 35-40 Tonnen gebrannten Kalk. Der Kohlenverbrauch lag bei acht bis neun Tonnen pro Brennvorgang. Zum Aufbau benötigten acht Männer vier Tage.

Die offene Kalkscheune
Dieser Ofentyp wurde Ende des 18. Jahrhunderts entwickelt. Wesentliche Unterschiede zum Kalkmeiler waren die Ummauerung und die Feuerröhren, welche - wie beim Meiler der Graben - verbindende und längslaufende Luftkanäle aufwiesen. Dieser Ofen fasste 170 Tonnen Kalkstein. Das ergab ca. 95-100 Tonnen gebrannten Kalk. Über den Holz- und Kohlenverbrauch ist nichts bekannt.

Der Kammerofen
Dieser Ofentyp war der direkte Vorgänger des Ringofens. Im Prinzip handelt es sich um eine geschlossene Kalkscheune mit separatem Rauchabzug. Vermutlich ist dieser Ofen ebenfalls durch aus Kalkstein gesetzte Feuerkanäle beheizt worden.

Der Ringofen
Mehrkammeröfen waren schon zu Beginn des 19. Jahrhunderts gebräuchlich. 1858 - zur Zeit des Innovationsschubes, der durch die Industrialisierung ausgelöst wurde - kamen die Herren Hoffmann und Licht auf die Idee, die Brennkammern hintereinanderzulegen, so dass sie einen Ring ergaben, durch den das Feuer "wandern" konnte. Diese Öfen konnten daher kontinuierlich betrieben werden und lieferten je nach Kammerzahl bis zu 100 Tonnen Kalk am Tag. Große Ringöfen wurden oft mit zwei Feuern gleichzeitig betrieben.

Hoffmann'scher Ringofen
Die Abbildung verdeutlicht das Funktionsprinzip des Ofens. Die Papierschieber verhindern den Eintritt von Falschluft solange, bis das Feuer sie verbrennt und die folgende Kammer mit Kalkstein aufgefüllt ist. Die Befeuerung erfolgt hier ebenfalls durch Schürlöcher. Durch dieses Brennverfahren wurde der Kohlenverbrauch erheblich gesenkt, denn das Feuer konnte gelenkt und der Heizwert der Kohle besser genutzt werden. Ein wesentlicher Nachteil lag in dem hohen Bedienaufwand; 12 Männer waren für den Betrieb eines mittelgroßen Ofens notwendig:

3 Brenner 3
Einsetzer + 1 Hilfskraft
2 Kalkauslader + 1 Hilfskraft
2 Kohlenauslader

Seite 39
Ein weiterer Nachteil bestand in der Notwendigkeit von groß-stückigem Material (> 20 cm), denn das Einsetzten erfolgte per Hand. Im Zeitalter der Maschinisierung und Rationalisierung überwiegten die Nachteile des Ringofenbetriebes, so daß diese Öfen in den 60er Jahren, z.T. auch früher stillgelegt und durch Schachtöfen ersetzt wurden.10. Betreiber von Ringöfen waren im Untersuchungsgebiet die Tecklenburger Kalk- und Zementwerke und die Kalkwerke Rheine GmbH.

Die Entwicklung vom Hangofen zum Hochleistungsschachtofen

Der Hangofen
Hierbei handelt es sich um einfache Trichter, die in einen Erdhang gegraben wurden. Sie konnten mit Holz oder Kohle betrieben werden.

Der Erdtrichterofen
Dies ist im Prinzip ein weiterentwickelter Hangofen. Der Erdtrichter wurde mit feuerfesten Steinen ausgekleidet und unterhalb des Trichters mit Kalkziehlöchern versehen, so dass ein kontinuierlicher Betrieb möglich war.

10 Wenn auch der Heizwert gut genutzt werden konnte, so ergaben die ständigen Wärmeverluste durch das wandernde Feuer und das damit verbundene ständige Aufheizen bereits erkalteter Kammern einen zu hohen Kohleverbrauch.

Der wesentliche Unterschied zum Funktionsprinzip des Ringofens wird schon jetzt deutlich: Allen Trichter- und Schachtöfen ist gemeinsam, daß die Materialsäule den Brennschacht nach unten durchwandert und dabei im mittleren Drittel in die Brennzone gelangt. Oben wird beschickt, unten gezogen. Bei den Ringöfen ruht der eingesetzte Stein. Das Feuer durchzieht den Ring und überwandert das eingesetzte Material. Beiden Ofentypen gemeinsam ist jedoch die Aufteilung des Brennraumes in drei Betriebszonen:

1. Die Vorwärmzone Hier wird der Kalkstein durch die Abgase vorgewärmt, die aus der Entsäuerung des Kalksteins und aus der Verbrennung von Kohle und Koks entstehen und nach oben strömen.

2. Die Brennzone Bei 1150-1250 °C findet hier die Entsäuerung ( vgl. Kap. 5.4 ) statt.

3. Die Kühlzone Der gebrannte Kalk wird mittels der durch die Ziehöffnungen eintretenden Luft abgekühlt. Der sich dabei erwärmende Luftstrom dient in der Brennzone als Verbrennungsluft.

Der Kalktrichterofen
Diese Öfen waren mit einer Außenmauer versehen und wurden seit Beginn des 19. Jahrhunderts gebaut und betrieben. Der Übergang zum Großtrichterofen erfolgte fließend. Letztere erkannte man auch an der Größe, hauptsächlich aber an der Ofenleistung, die bei 20-40 Tonnen Kalk pro Tag lag. Trichteröfen wurden betrieben von der Firma Breckweg, Werk Riesenbeck/Birgte und von Alfred Cramer, Brochterbeck. Der Trichterofen in Brochterbeck Dörenther Str. 40, steht heute unter Denkmalschutz (vgl. Kap. 3.7). Die oft beschriebene "Kunst des Kalkbrennens" bestand darin, Höhe und Lage der Brennzone durch gleichmäßiges Ziehen und Beschicken konstant zu halten. Wurde zu stark gezogen, geriet die Brennzone zu tief. Übermäßiges Beschicken ließ das Feuer nach oben wandern, so daß der Brennstoff schon in der Vorwärmzone verbrannte. In beiden Fällen verschlechterte sich die Qualität des gebrannten Kalkes.11.

Der Schachtofen
Als Nachfolger des (Groß-)Tichterofens unterscheidet sich der Schachtofen von diesem durch einen jetzt zylinderförmigen Brennschacht. Dieser wurde zunächst noch ummauert und mit Eisenringen verstärkt. Die typische Form der Trichteröfen findet sich hier also nicht wieder.

Der Übergang vom Großtrichterofen zum gemauerten Schachtofen verlief nicht geradlinig; zahlreiche Zwischenformen wurden entwickelt. Im Untersuchungsgebiet sind solche Öfen noch in Betrieb (vgl. Kap. 3.8 und 4.3.3). Die Beschickung erfolgt hier grundsätzlich von oben. Kohle und Kalkstein werden entweder in Lagen aufgefüllt oder mit Hilfe von Drehkübeln gemischt eingebracht.

11 Nach Angaben des ehemaligen Kalkwerksbesitzers, Herrn Krüer, Dörenthe.

Die nächste technische Änderung erfolgte in diesem Gebiet und überregional Ende der 50er Jahre. Die in dieser Zeit gebauten Öfen hatten einen Stahlmantel mit feuerfester Innenauskleidung aus Schamotte mit Tonerde und wurden mit Mischfeuerung gefahren, d.h. Energieträger und Brenngut wurden - wie oben erläutert - gemischt eingebracht. Die Kombination von feuerfesten Schamottestein und Stahlmantel gewährleistet eine optimale Ausnutzung des Energieträgers, so daß zum Brennen von einer Tonne Kalkstein durchschnittlich 100 kg Kohle benötigt werden (JUSSEN 1974). Zusätzlich installierte Ventilatoren ermöglichen eine raschere Zufuhr von Verbrennungsluft. Dadurch wird ein schnelles, gleichmäßiges Garen des Kalksteins in der Brennzone und ein rasches Abkühlen des Branntkalks in der Kühlzone ermöglicht. Mitte der 60er Jahre ging man dazu über, Schachtöfen auf Gasbetrieb oder Teilgasbetrieb umzustellen bzw. neu zu entwickeln. Die Vorteile dieser Betriebsweise wurden z.T. erst nach der Installation erkannt:

Erdgas erfordert nicht zwingend Lagerraum und bedeutet weniger Verwaltungs- und Arbeitsaufwand; es muß nicht angefordert, entladen, gelagert und in Kübeln gemischt werden, sondern wird direkt eingedüst.

Verschmutzungen und damit Unfallgefahr auf dem Betriebsgelände werden vermindert.

Im Betrieb ist Erdgas zwar kostenintensiver; im Produktionsgang werden jedoch der Wärmeverlust und die Emissionsbelästigung durch stechende Abgase verhindert, die aus Schwefelverbindungen der verfeuerten Kohle resultieren12.

Der Gehalt an Kohlenmonoxid wird verringert.

Die Reaktionsfähigkeit des Kalkes ( und damit die Kalk- qualität ) wird durch Erdgasverfeuerung deutlich verbessert.13.

Seit Beginn der 70er Jahre werden Schachtöfen konstruiert, die mit ihren Vorläufern physiognomisch keine Ähnlichkeit mehr haben. Sie sind bis zu 50 m hoch und haben eine Tageskapazität von bis zu 400 Tonnen gebrannten Kalk. Für den unkundigen Betrachter bieten sie ein verwirrendes Bild. Ihr Bedienungsmechanismus gleicht einem "feingliedrigen Gitterwerk" ( ARNOLD 1961, S. 32 ), so daß eine Abbildung eher Verwirrung als Klarheit schaffen würde. Das Funktionsprinzip hat sich jedoch nicht geändert. Diese Öfen werden vollautomatisch gefahren und überwiegend mit Erdgas befeuert. Selten wird zusätzlich Kohlenstaub eingeblasen. Im Untersuchungsgebiet werden solche Hochleistungsschachtöfen nur in Rheine betrieben, und zwar am Waldhügel von den Bau- und Düngekalkwerken Middel GmbH (Besitzer: Rheinische Kalksteinwerke Wülfrath ) und in Rheine-Wadelheim von der Firma Otto Breckweg GmbH.

Hochleistungs-Mehrkammerschachtofen
mit Erdgasbetrieb Ein Ofen des gleichen Typs der Firma Bernhard Breckweg wurde im Sommer 1982 abgerissen ( s. Foto Nr. 19 ).

Raum Riesenbeck-Brochterbeck-Tecklenburg
Besonders Mitte der 2. Hälfte des 19. Jahrhunderts wurden, vor allem im Raum Brochterbeck-Dörenthe, viele kleinere Kalkbrennereien betrieben. Die kleingewerblichen Betriebe unterhielten meist nur einen ( Groß- ) Trichterofen. Diese Öfen sind nicht mehr erhalten. Lediglich die kleinen, aufgelassenen und durch Vegetation kaum noch als solche erkennbaren Gruben zeugen von diesen frühindustriellen Abbaustellen. Sie befinden sich am alten Gemeindeweg Riesenbeck-Brochterbeck zwischen den Standorten 6 und 7 Aufgrund der Aktenlage können drei Betriebs-Gründungen nachgewiesen werden.

1 1879 Wilhelm Schäperkötter bittet um Erteilung der Konzession zum Bau eines Kalkofens ( Trichterofen ) auf dem Grundstück Flur 12, Nr. 81/11 ( ÖFFENTLICHER ANZEIGER 1879 ).

2 1880 Heinrich Lagemann errichtet einen Kalkofen ( Trichterofen ) auf dem Grundstück Flur 12, Nr. 632/37 .22.

3 Erstmals taucht der Name Wallmeyer in den Aktenunterlagen auf. In diesem Jahr bat Bernhard Wallmeyer um die Erteilung einer Konzession zum Bau eines Kalkofens (Hang- Trichterofen ) auf dem Grundstück Flur 35, Nr. 66 in Dörenthe .23. Abgebaut wurde im östlichen Bruchgebiet des Standortes 6 Die Öfen befanden sich am vorgelagerten Wirtschaftsweg. Die Überreste sind noch erkennbar (s. Foto Nr. 22 ). Der Standort dieser alten Betriebe kann auch wegen der Flurbereinigung und zahlreicher Grundbuchänderungen in diesem Gebiet nicht mehr ermittelt werden.24. Gemäß Situationsplan müßte der Kalkofen Lagemann allerdings am Standort 7 (Schmitt) errichtet worden sein.

22 Aus Aktenunterlagen des Stadtarchivs Ibbenbüren.
23 Vgl. Anm. 22.
24 Nach Angaben der Stadtverwaltung Tecklenburg und des Stadtarchivs Ibbenbüren.

Der Wechsel von der kleingewerblichen zur industriellen Nutzung der Kalkvorkommen vollzog sich - ähnlich wie im Raum Rheine - Ende des 19. Jahrhunderts. Er korrelierte mit der Fertigstellung des Dortmund-Ems-Kanals 1899 und der Teutoburger-Wald-Eisenbahn 1901 ( HUNSCHE 1946 ). Der Bau und die Fertigstellung der Eisenbahnlinie Köln-Hamburg ( Münster-Osnabrück ) 1870/71 waren für die hier ansässigen Kalkwerke von geringer direkter Bedeutung. Sie wurde zunächst nur von den in Lengerich ansässigen Werken genutzt, deren Hauptabsatzgebiet das junge Rheinisch-westfälische Industriegebiet war und die zunächst beim Tunnelbau freigewordenen Kalksteine zu Branntkalk verarbeiteten.

Die im Raum Brochterbeck-Riesenbeck ansässigen Kalkbrennereien lieferten den für die umliegenden Gemeinden notwendigen Baukalk mit Fuhrwerken teilweise is in den Raum Münster (Windmöller 1923) Erst um 1900 versuchten einige Unternehmer, den Kalkstein in diesem Raum in größerem Maßstab auszunutzen. Aus den Akten des Stadtarchivs Ibbenbüren läßt sich die Entwicklung und Verflechtung der nun entstehenden Kalkwerke wie folgt rekronstuieren:

Die Kalkbetriebe der Firma Wallmeier
1899/1900 errichtete Heinrich Wallmeier auf dem Grundstück der Familie Krüer ( Flur 35, Nr. 66, Am Klee 15 ) einen dritten Kalkofen. Es handelt sich um eine Erweiterung des von Bernhard Wallmeier im Jahr 1893 errichteten Hang-Trichterofens.25. 1905-1910 verlagerte Heinrich Wallmeier seine Abbautätigkeit vom Standort 6 zum Standort 5 (Riesenbecker Str. 64) Die Wallmeier-Öfen am Standort 6 wurden stillgelegt. Der Grund für die Aufgabe des Standortes 6 zugunsten des Standortes 5 ist nicht mehr erfragbar. Es können jedoch Vermutungen angestellt werden, die sich aus den damaligen Verhältnissen ableiten lassen.

1
Die Ofenanlage am Standort 6 stand auf dem Grundstück der Familie Krüer. Heinrich Wallmeier hatte die Abbaurechte mit einem Pachtvertrag erworben. Vielleicht war nun der Pachtvertrag auf 10 Jahre begrenzt. Das würde aber jegliche Planungsfähigkeit des Pächters ausschließen.
2
Einleuchtender scheinen in dieser Hinsicht abbaurechtliche Streitigkeiten zwischen dem Verpächter Krüer und Heinrich Wallmeier.
3
Eine Verlegung aus verkehrstechnischen Gründen wäre ein weiterer Aspekt, denn sie erfolgte vor dem Bau des Anschlußgleises zum Dortmund-Ems-Kanal bzw. zur Teutoburger-Wald-Eisenbahn 1912

Die Erweiterungen am Standort 5, Riesenb. Str. 64, beschränkten sich bis nach dem zweiten Weltkrieg auf das Werk im Westteil. So wurde 1906 der Bau eines Gas-Generator-Hochofens durchgeführt. Dieser Ofen mußte wenige Jahre später jedoch wegen technischer Probleme wieder umgebaut und schließlich abgerissen werden (s. Foto Nr. 23 ). 1910-1939 erfolgte der Bau zweier weiterer Kalköfen im Abstand von ca. 5-10 Jahren sowie einer Kalkmühle. Der Abtransport des gebrannten Bau- und Düngekalkes erfolgte mit Lastkraftwagen; der Transport per Schiff oder Bahn war zu unflexibel.

25 Nach mündlichen Aussagen von Herrn Ludger Wallmeier,

Dörenthe, wurde der erste Ofen von Bernhard Wallmeier bereits 1881 gebaut, und zwar im Westteil des Standortes 5. Demnach handelt es sich bei dem in Akten beschriebenen Ofen Bernhard Wallmeiers auf dem Grundstück 35, Nr. 66 (Standort 6, Krüer) bereits um dessen zweiten. .

Nach dem zweiten Weltkrieg arbeiteten zunächst alle drei Söhne Heinrich Wallmeiers im Betrieb mit. Die beiden älteren Söhne sollten schon bald eigene Kalkwerke leiten, die auf den Namen des Vaters eingetragen wurden. Es folgten die Betriebsgründungen:

1950
auf dem Grundstück Flur 31, Nr. 286/78 und 285/67, Riesenbecker Str. 30 Standort 5.1, das ist im Ostteil des Standortes 5 ( vgl. Foto Nr. 9 ). Errichtet wurde ein Betrieb mit zwei Schachtöfen und einem Mannschaftsraum mit Büro. Der Anbau einer Kalkmahlanlage erfolgte vermutlich 1951, so dass der Transport des gebrannten Kalkes zum elterlichen Betrieb entfiel.

1952
auf dem Grundstück Flur 7, Nr. 60, Am Kalkwerk 1) Dieser Betrieb lief zunächst mit zwei Schachtöfen.

1963
wurde dieses Werk um folgende Anlagen erweitert: zwei Schachtöfen vier Kalksilos zwei Arbeitsbunker für die Hydratanlage eine Kalklöschmaschine eine Entstaubungsanlage eine Sackverpackungsanlage eine Anlage für den Versand von losem Kalk

Seite 58
Seitdem wurden keine wesentlichen Veränderungen mehr vorgenommen, so daß sich dieses Werk heute im Bild der 60er Jahre präsentiert. Steigende Produktionskosten, Betriebsauflagen und Konkurrenzdruck durch das Werk Breckweg im Mittelteil des Standortes 5 machten den gleichzeitigen Betrieb der drei Wallmeier-Werke unwirtschaftlich, so dass 1968 das Werk im Westteil des Standortes 5 und 1972 schließlich das im Ostteil stillgelegt wurde.26. Das Werk Wallmeier in Brochterbeck produziert zurzeit Bau-und Düngekalk für Abnehmer im Umkreis von 100 km. Der Transport erfolgt ausschließlich mit Lastkraftwagen. Im Betrieb sind 15 Arbeiter beschäftigt. Das Werk Wallmeier wird seinen Betrieb voraussichtlich 1994 einstellen (vgl. dazu Kap. 6.2 ).27.

Kalk- und Zementwerke Alfred Lindner
Alfred Lindner errichtete 1920 zunächst eine Mergelmühle. Hunsche gibt als Standort den "Lagemannschen Garten" an ( HUNSCHE 1969, S. 156 ). Vermutlich stand diese Mergelmühle am Standort 7 ( Kalkofen Schmitt ).28. 1921 wurde ein größeres Kalk- und Zementwerk mit zwei Schachtöfen östlich des Brochterbecker Bahnhofs direkt an den Gleisen der Teutoburger-Wald- Eisenbahn gebaut ( Standort 8 ). Aufwendig war die Beförderung des rohen Kalksteins, der am Nordhang des östlichen Kleebergs gebrochen wurde. Er mußte über eine schmalspurige Gleisanlage mit Seilbahn 500 m quer durch das Tal zu den Fabrikations-anlagen befördert werden. Die verkehrsgünstige Lage an den Gleisen der Teutoburger-Wald-Eisenbahn ( TWE ) machte diesen Aufwand wett. Die fortschreitende Inflation brachte das Werk in erhebliche Schwierigkeiten, lediglich die Stabilisierung der deutschen Währung 1923 verhinderte die Stilllegung.

26 Nach mündlichen Angaben von Ludger Wallmeier, Dörenthe. 27 Nach Angaben des Geschäftsführers Dr. Wallmeier. Weitere Strukturdaten wurden nicht bekannt gegeben. Die mittlere Tagesproduktion dürfte bei 100-150 Tonnen Branntkalk liegen. 28 Dieser Standort bei Schmitt ergibt sich aus dem Situationsplan, der für den Bau des Kalkofens Lagemann angefertigt wurde.

Seite 59
1925 wurde das Werk vom westdeutschen Zementverband aufgekauft. Die Werke in Lengerich machten die Zementproduktion in Brochterbeck überflüssig, so daß das Werk 1925 stillgelegt wurde. In diesem Betrieb waren ca. 100 Arbeiter und Angestellte beschäftigt, von denen 60 von auswärts kamen. Sie wohnten in werkseigenen Unterkünften. Nahe den Gleisanlagen hatte die Firma Lindner Wohnhäuser für die auswärtigen Angestellten gebaut. Die Fabrikanlagen wurden größtenteils abgebrochen und die Wohnhäuser verkauft.

Firma Alfred Cramer
Dieser Trichterofen befindet sich am 7. Standort. Er wurde 1922 von Alfred Cramer erbaut und bereits wenige Jahre später außer Betrieb genommen. Gründe für die frühe Stilllegung sind nicht genau bekannt. Nach Aussagen des Grundstückseigentümers Herrn Schmitt lag es hauptsächlich an den Konstruktionsfehlern, welche die Qualität des gebrannten Kalks verminderten.29. Außerdem entsprach der Ofen nicht mehr dem damaligen Stand der Technik. In den wenigen Jahren des Betriebs wurde der gebrannte Stückkalk vermutlich mit der Bahn abtransportiert. Die Nähe der Anschlussgleise der Teutoburger-Wald-Eisenbahn bzw. des Dortmund-Ems-Kanals sprechen allerdings dafür, daß es sich bei dem Abnahmegebiet um das Rheinisch-westfälische Industriegebiet handelte, wo vermutlich auch der Hauptsitz der Firma war (STADTARCHIV IBBENBUREN). Die hohen Frachtkosten werden der zweite Grund für die kurze Betriebsdauer gewesen sein.

Firma Krüer
Die beiden Hangtrichteröfen der Firma Wallmeier auf dem Grundstück der Familie Krüer in Dörenthe wurden 1928 von Alois Krüer wieder in Betrieb genommen. Bereits 1931 folgte die Stillegung dieser beiden Öfen. Gleichzeitig errichtete Krüer 50 m westlich 1931 ein neues Kalkwerk mit zwei Schachtöfen und einer Mahlanlage.

29 Nach Angaben von Herrn Schmitt dürfte die überdurchschnittliche Höhe von 11 Metern der Grund dafür gewesen sein, daß der Ofen nicht richtig zog.

Seite 60
Dieser Betrieb wurde in den 50er Jahren erweitert: Beide Öfen wurden um ca. 2 m erhöht .30. Der Abbau erfolgte zuletzt in Zusammenarbeit mit der Firma Breckweg in Dörenthe. Die Stilllegung des Betriebs 1973 war das Resultat der Energie- und Produktions-Kostenexplosion, die von kleinen Familienbetrieben nur schwer aufgefangen werden konnte. Bis zur Stilllegung wurde Bau- und Düngekalk produziert, der an Stammkunden im Umkreis von ca. 50 km geliefert wurde.

Kalkwerk Bernhard Breckweg
Wie die beiden äußeren, so gehört auch der mittlere Steinbruch am Standort 5 zum Grundbesitz des hier ansässigen Bernhard Loismann. In den Anfängen hat die Familie Loismann in allen drei Brüchen selber Kalk abgebaut. Der westliche Teil wurde bereits Ende des 19. Jahrhunderts verpachtet, und zwar 1881 an Bernhard Wallmeier ( vgl. Anm. 25 ). Ende der 20er Jahre des 20. Jahrhunderts hat Loismann seine Abbautätigkeiten beendet und zunächst das mittlere, später das östliche Grundstück verpachtet. Pächter des mittleren Grundstücks bzw. Steinbruchs waren 1933 die Gebrüder Otto und Bernhard Breckweg aus Rheine, die in diesen Jahren noch zusammenarbeiteten. Die in diesem Bruch befindlichen Betriebsanlagen Loismanns wurden modernisiert, die vier alten Trichteröfen um einen gemauerten Schachtofen erweitert.31. Bereits zwei Jahre später wurde in Dörenthe umgebaut und modernisiert. Als die Gebrüder schon getrennt arbeiteten, wurde etwa gleichzeitig das Werk in Dörenthe von Bernhard Breckweg umgebaut und das Werk in Riesenbeck/Birgte (Gehring) von Otto Breckweg in Betrieb genommen. Die vier alten Öfen in Dörenthe wurden abgerissen und ein neuer Ofen errichtet, so dass nun mit zwei Öfen von drei Metern Breite und acht Metern Höhe gebrannt wurde.32. 1955 wurde ein vierter Schachtofen .32. gebaut, während gleichzeitig die übrigen - inzwischen drei - um fünf Meter aufgestockt wurden, so daß jetzt alle vier Öfen 13 m hoch waren. Zusätzlich wurde die mechanische Beschickungsanlage in Betrieb genommen.

30 Nach Angaben des Besitzers, Herrn Krüer, Dörenthe.
31 Unterlagen des Stadtarchivs Ibbenbüren.
32 Siehe Anm. 31.

Es folgten die üblichen, kleineren Wartungsarbeiten bis zu einer grundlegenden technischen Neuerung, die auch von außen weithin sichtbar war:1969/70 wurde der Hochleistungsschachtofen am Standort 5 in Betrieb genommen, welcher eine Gesamthöhe von 40 m hatte und eine Tageskapazität von ca. 200 Tonnen Branntkalk erreichte. Die alten Schachtöfen wurden nicht abgerissen, sondern als Silos genutzt. Auch vom Kalkwerk Bernhard Breckweg konnte die Energiekostenexplosion nicht aufgefangen werden, so dass Anfang der 80er Jahre die Betriebsstätte stillgelegt wurde. 1982 wurde der Hochleistungsofen abgerissen.

1983 wurde der Betrieb in diesem Steinbruchteil wieder aufgenommen. Seitdem wird jedoch lediglich Straßenschotter hergestellt und gleichzeitig eine Recyclingmaschine für Bauschutt betrieben. Abbautreibender ist die Firma Heinl.

Kalkwerk Riesenbeck Otto Breckweg, Standort 4, Alte Birgter Str. 209 Ähnlich wie der Hauptbetrieb in Rheine ist auch dieses Kalkwerk mit alten Betriebsanlagen von Otto Breckweg übernommen und nicht neu gegründet worden. Nach Aussagen von Josef Breckweg, dem jetzigen Besitzer der Kalkwerke Otto Breckweg in Rheine, wurde dieser Bruch mit Mergelmühle einem Holländer 1935 abgekauft. (Kalkwerk Wilhelmine? - siehe Datei Breckweg). Sofort errichtete Otto Breckweg zwei Schachtöfen und unmittelbar am Kanal weitere Produktionsanlagen. Der Absatzmarkt war also für dieses Werk offensichtlich das Emsland und das nahe Münsterland. Das Fehlen einer ausreichenden Verbindung zur Landstraße bestätigt die Annahme, dass der Abtransport des gebrannten Mergels und die Versorgung mit Steinkohle ausschließlich mit dem Schiff sichergestellt wurde

(s. auch Foto Nr. 25).

Die zwei Hochleistungsöfen in Rheine, die 1972 in Betrieb genommen wurden, ersetzten die Tageskapazität aller neun Schachtöfen. Zusammen mit dem Werk Deitmar in Rheine wurde das Werk Birgte 1972 stillgelegt und die Produktion in das Hauptwerk verlegt. Der Standortvorteil direkt am Kanal wog die Kostenersparnis durch Stillegung des Birgter Werkes und Betriebsverlagerung ins Hauptwerk nicht auf. Die Produktionsanlagen wurden zum größten Teil abgerissen.

Broschüre vom Heimatverein Riesenbeck
Storcks Linde als Zeitzeuge Paul Egbert -
Das Kalkwerk Wilhelmina,
Standort 4

Im zentralen Bereich von Storcks Linde waren vier größere Kalköfen mit Mühlen mit dem Abbau des Mergels oder Kalkes industriell beschäftigt. Die erste Kalkgrube in Höhe des Hofes Schnellebrink betrieb ein Holländer als Pächter und nannte das Kalkwerk in Anlehnung an die holländische Königin "Wilhelmina". Es wurde hier hauptsächlich Mergel verarbeitet, das ist Rohkalk, der nicht gebrannt ist, sondern nur gemahlen und als Dünger von saurem Ackerboden oder zur Wasseraufbereitung gebraucht wurde. Das Werk hatte eine eigene Verladestelle am Dortmund-Ems-Kanal und war umsatzstark. 1935 kaufte der Betriebsführer Franz Breulmann den Betrieb, da die holländischen Besitzer die notwendige Verlegung der Mahl- und Verladestation am Kanal in Höhe km 105,2 aufgrund der Verbreiterung des Dortmund-Ems-Kanals nicht vornehmen wollten. Mit den Herren Otto und Bernhard Breckweg aus Rheine-Wadelheim gründete Breulmann die Mergel- und Kalkwerke "Wilhelmina". Die Mahl- und Verladeeinrichtungen wurden zu km 103,2 am Kanal verlegt und zusätzlich drei Schachtöfen gebaut, um den Rohkalkstein auch zu brennen, der dann in der Bauindustrie Verwendung fand. 1967 wurde das Werk - zwischenzeitlich war Otto Breckweg alleiniger Inhaber - stillgelegt, da sich die weiteren betrieblichen Aktivitäten auf das Hauptwerk in Rheine konzentrierten.

Standort 9 - Tecklenburger Kalk- und Zementwerke,
Kalkwerke Tecklenburg, Sundermanns Knapp 16
Über die Entwicklung dieses Betriebs liegt kein Aktenmaterial vor. Die wenigen Informationen wurden der Literatur entnommen und durch telefonische Auskünfte bei der Firma Dyckerhoff in Lengerich ergänzt. Die Gründung des Werkes wird mit 1901 angeben. Sie wurde ermöglicht durch den Bau der Teutoburger-Wald-Eisenbahn, die den Absatz in den Nordwesten ermöglichte. Wichtiger aber war die Bahnverbindung zur Linie Wanne-Hamburg (Münster-Osnabrück), so daß auch der norddeutsche Raum und das rheinisch-westfälische Industriegebiet beliefert werden konnten. Gebrannt wurde der Kalk in einem Ringofen.

In dieser Hochkonjunkturphase bedeuteten kleine Betriebe wie das Werk Tecklenburg für größere Kalk- und Zementwerke eine große Konkurrenz, denn sie konnten ihre Preise frei gestalten. Um diese Konkurrenz abzufangen, ging man in Rezessionsphasen dazu über, kleinere Werke aufzukaufen und stillzulegen.

1914 erwarb der rheinisch-westfälische Zementverband das Kalk- und Zementwerk Tecklenburg und legte es still. Dieser Verband wurde 1929 von der Wicking AG übernommen, deren Fusion mit der Dyckerhoff AG 1931 zusammenbrach. 1936 übernahm die Dyckerhoff AG die Wicking AG vollständig (KETTLER 1987). Das Werk Tecklenburg wurde für die Kalkgewinnung bis 1961/63 wieder in Betrieb genommen, dann endgültig stillgelegt und abgerissen. Für die Kalkproduktion wurden im Hauptwerk Lengerich 6 Schachtöfen mit Eisenmantel gebaut. Der Steinbruchbetrieb im ehemaligen Bruch der Kalkwerke Tecklenburg wurde von der Dyckerhoff AG 1977 endgültig eingestellt. 32.

32 Nach telefonischen Auskünften der Dyckerhoff AG, Lengerich.

5. Produktionsablauf Kalkstein
5.1 Exploration und Aufschluss
Der erste Schritt für den Kalksteinabbau ist immer die Exploration. Geologische Gutachten, Kernbohrungen und andere geophysikalische Methoden entscheiden über die Abbauwürdigkeit einer Region bzw. über die Wirtschaftlichkeit einer Steinbrucherweiterung. Besonders wichtig ist der Kalksteinvorrat der rohstofforientierten Betriebe. Er bestimmt die Kreditwürdigkeit der Unternehmen, die daher ein Abbaupotential von mindestens 50 Jahren sichern sollten, bevor sie den Betrieb aufnehmen. Ergibt die Exploration, dass der Abbau bzw. die Erweiterung wirtschaftlich lohnend ist, beginnt die Abbauplanung. Der Abbauplan legt fest:

Höhe der Abbauwände
Ort der Abraumlagerung
ggf. Anlage eines Klärteiches
Erfordernisse des
Landschafts- und Umweltschutzes

Jegliche spätere Abweichung von diesem Plan ist wegen der hohen Technisierung in der Steingewinnung mit hohen Kosten verbunden.33. Explorationsmaßnahmen wurden auch zu Beginn des 20. Jahrhunderts durchgeführt. Die technischen Möglichkeiten erlaubten jedoch oft nur Untersuchungen bis in geringe Tiefen. Wenn der Abbau beginnt bzw. die Erweiterungen durchgeführt werden sollen, müssen zunächst die unterschiedlich mächtigen Verwitterungs- und Deckschichten abgeräumt werden. Die Verwitterungsschichten wurden vor der Steinbruchtechnisierung mit einfachen Geräten abgetragen. Heute geschieht das mit Planierraupen, Baggern und Schaufelladern. Während in früheren Zeiten der Abraum dort gelagert wurde, "wo gerade Platz war".34, muß das Material heute nach den abgrabungsrechtlichen Verordnungen der Länder in geordnetem Zustand in Bereichen des Steinbruchs, die keinem Abbau mehr unterliegen, gelagert werden (BUNDESVERBAND DER DEUTSCHEN KALKINDUSTRIE 1992 ).

33 Nach Aussagen des Besitzers der Kalkwerke Otto Breckweg GmbH, Herrn Josef Breckweg.
34 Nach Aussagen von Herrn Schmitt, Bochterbeck.

5.2 Gewinnung des Kalksteins
Dieser Arbeitsvorgang wurde in den Anfängen mit den einfachsten Geräten und unter großer körperlicher Anstrengung durchgeführt. In den Steinbrüchen arbeiteten - je nach Betriebsgröße - 10-30 "Steinbrecher" gleichzeitig. Die Gewinnung des Rohmaterials erfolgt heute durch Sprengung. Die Sprengverfahren sind im Laufe der Zeit immer mehr verfeinert worden, um die Gefahren durch den Sprengstoffeinsatz und die Erschütterungen zu minimieren. Es gibt verschiedene Sprengverfahren; das gebräuchlichste ist das "Großbohrlochsprengen". Die Bohrarbeiten werden mit Großloch- Bohrmaschinen ausgeführt ( STEINBRUCHSBERUFSGENOSSENSCHAFT 1982 ).

Zu große Blöcke blieben entweder liegen, bis sie durch physikalische Verwitterung in kleine Fraktionen zerfielen, oder sie wurden durch mechanische Einwirkungen der Steinbrucharbeiter zerkleinert.

Die physikalische Verwitterung wird von den Bau- und Düngekalkwerken Middel GmbH am Waldhügel auch heute noch als kostenloses Hilfsmittel genutzt. In anderen Steinbrüchen erfolgt die Zerkleinerung von großen Blöcken mit Hilfe von Fallkugeln. Früher wanderte das handsortierte Kalkgestein direkt in die Trichter- und Schachtöfen. Der Transport erfolgte zunächst über handgezogene Karren oder Fuhren, die später - wie bei der Firma Krüer in Dörenthe - auf einfachen Gleisen liefen. Der Einsatz von Kipploren war in den 40er Jahren Standard. Wenig später wurde der Transport im Rahmen der Rationalisierungsmaßnahmen von Förderbändern übernommen. Sie transportierten das im Steinbruch vorgebrochene Material zu den Kreisel- oder Backenbrechern, die den Kalkstein auf die richtige Korngröße brachen.

1.
Schachtöfen mit Eisenummantelung
Befeuerung mit Kohle bzw. Koks, Umstellung auf ( Teil- ) Erdgasbetrieb möglich, Beschickung und Entnahme vollautomatisch (Kalkwerke Wettringen Schencking + Co. GmbH )

2.
Mehrkammer-Hochleistungsöfen
Erdgasbetrieb vollautomatisch (Bau- und Düngekalkwerke Middel GmbH und Kalkwerke Otto Breckweg GmbH und Co.KG. ) .37

3.
Schachtöfen mit Außenummauerung
Kohlefeuerung, mechanische und halbautomatische Beschickung und Entnahme ( Kalkwerke Dörenthe, H. Wallmeier und Söhne )

Der Brennvorgang ist in diesen Öfen wie auch bei allen Vorgängern stets der gleiche. Im Prinzip erfolgt eine Entsäuerung des Kalksteins. Er verändert bei großer Hitze seine chemische Zusammensetzung; bei Temperaturen zwischen 900 und 1200 °C erfolgt die Zerlegung des Kalksteins in gasförmiges Kohlendioxid ( CO2 ) und Calciumoxid ( CaO = Branntkalk ). Damit das Kohlendioxid restlos vom Kalkstein getrennt wird, ist eine Mindestdauer der Einwirkung der entsprechenden Temperatur nötig. Diese beiden Größen ( Temperatur und Brenndauer ) richten sich nach der Qualität des gerade "geschossenen" Gesteins und werden durch Schnellanalysen schon im Steinbruch ermittelt. Brenndauer und Temperatur werden beim Brennen so variiert, daß der gebrannte Kalk den Anforderungen optimal genügt .38.

Die Reaktionsformel der Entsäuerung lautet: CaCO3 + Wärme -> CaO + CO2 t

Dieser Vorgang ist sehr energieaufwendig; vier bis sechs Millionen Kilojoule/Tonne Kalk sind notwendig. Die Firma Kalkwerke Wettringen Schencking und Co. GmbH benötigt z.B. für die Herstellung von 100 Tonnen Kalk ca. 13 Tonnen Koks .39.

37 Auch diese modernen Schachtöfen besitzen eine feuerfeste Innenauskleidung aus Dolomit oder Schamotte, die alle drei bis fünf Jahre ausgewechselt werden muß. 38 Nach Angaben der Bau- und Düngekalkwerke Middel GmbH 39 Aus verschiedenen Literaturangaben und der Ofengröße des Kalkwerkes in Wettringen errechneter Wert.

Verwendung bzw. Weiterverarbeitung des Branntkalkes Der aus dem Ofen kommende Kalk ist stückig und kann nach einer Grobzerkleinerung in Prall- oder Hammermühlen als Stückkalk verkauft werden. Die meisten Verbraucher benötigen jedoch feingemahlenen gebrannten Kalk. Stückkalk wird lediglich von einigen Bauunternehmen gekauft, die ihn selber mahlen und am Bedarfsort ablöschen. Nach dem Brennvorgang folgen also weitere Arbeitsschritte, die in den ansässigen Kalkwerken nach dem gleichen Prinzip ablaufen. Der Stückkalk wird in einer weiteren Brecher-Anlage zerkleinert und gelangt von dort in eine Rohrmühle mit Sichteranlage. Das Feingut wird vom gröberen Material getrennt und gelangt über Transportschnecken oder geschlossene Transportanlagen in Vorratssilos. Das gröbere Material wird nochmals gemahlen, bis es die erforderliche Korngröße, aufweist. Ein Teil des gebrannten Kalkes steht zum Verkauf zur Verfügung. Dieser Kalk ( Feinkalk ) wird ebenso wie der Stückkalk erst vor Ort hydratisiert ( abgelöscht ). In der Landwirtschaft wird er z.T. auch als ungelöschter Düngekalk in den Boden eingebracht. Da ungelöschter Düngekalk jedoch äußerst transport- und lagerempfindlich ist, wird er meist als Hydratkalk ab Werk verkauft. Verpackung und Transport von Kalk sind nicht unproblematisch. Der sehr schwere Kalkstein (1 m3 wiegt 2-2,7 Tonnen) wird im Steinbruch mit Schwerkraftwagen ( SkW ) transportiert. Der Versand erfolgt überwiegend im offenen Bahnwaggon.
Das Kalksteinmehl kann wegen seiner staubförmigen Konsistenz nur in geschlossenen Silozügen transportiert werden. Außerordentlich empfindlich ist loser Feinkalk. Er ist nur bedingt transport- und nicht lagerfähig. Beim Transport muß der Zutritt von Luft und Wasser vermieden werden, da sonst entweder vorzeitiges Abbinden ( Erhärten ) erfolgt, oder der Kalk gelöscht wird und seine chemische Konsistenz ändert. Feinkalk muß daher am Bedarfsort möglichst sofort abgelöscht werden. Auch in Säcken verpackter Feinkalk nimmt - selbst bei trockener Lagerung - Feuchtigkeit auf und bringt die Säcke zum Platzen. Beim Löschen des Kalkes gibt es verschiedene Verfahren. In den Anfängen wurde der Kalk mit Wasserüberschuß gelöscht, so daß in den Löschpfannen oder Löschgruben ein Kalkteig entstand. Die Werke in Brochterbeck, Rheine und Wettringen wenden heute das Trockenlösch-Verfahren an. In Löschanlagen wird der Feinkalk mit so viel vorgewärmtem Wasser vermischt, daß gelöschter Kalk als trockenes, sehr feines Pulver ( Korngröße ca. 2 um ) anfällt. Bei der Hydratation setzen sich Calciumoxid und Wasser unter Wärmeabgabe zu Calciumhydroxid um. Es ist daher hervorragend als Mörtelbindemittel geeignet. Die Kalkwerke in Wettringen, Rheine und Brochterbeck liefern im Wesentlichen an drei Verbrauchergruppen, wobei jedoch verschiedene Schwerpunkte gesetzt werden, die aus den unterschiedlichen Calcit-Gehalten des Rohsteins resultieren. Verbrauchergruppen sind

1. Das Baugewerbe
2. Die Baustoffindustrie
3. Die Landwirtschaft

Das Baugewerbe zählt zu den ältesten Kunden und benötigt den im Untersuchungsgebiet hergestellten Brannt- und Löschkalk zur Herstellung von Außen- und Innenputz sowie als Mörtel. Die Baustoffindustrie benötigt den Brannt- bzw. Löschkalk hauptsächlich zur Herstellung von Kalksandsteinen. Für 1000 Steine benötigt man etwa 200-300 kg Branntkalk.

Der Kalkbedarf der Landwirtschaft wurde schon angesprochen. Als Dünger können jedoch sowohl Kalksteinmehl (ungebrannt ), Feinkalk ( gelöscht ) als auch Mischkalk ( gelöschter Kalk und Kalksteinmehl oder Branntkalk und Kalksteinmehl ) -abhängig vom Boden - eingesetzt werden. Als Futterkalk dient natürlich ausschließlich Kalksteinmehl. Düngekalk verhindert Auslaugen und Versauern des Bodens; Futterkalk unterstützt unter anderem den Aufbau und Erhalt des Knochengerüstes. Die Kalkwerke Otto Breckweg und Wallmeier und Söhne liefern darüber hinaus Löschkalk an Klärwerke bzw. Kläranlagen. Diese setzen den in Wasser aufgeschlämmten, gelöschten Kalk ("Kalkmilch") ein, um den Säuregrad der verunreinigten Abwässer herabzusetzen. Darüber hinaus werden viele gelöste Schadstoffe ausgefällt. Die Vorteile des Kalkes als Reaktionsmittel zur Abwasserbehandlung liegen in den geringen Kosten und in seinen natürlichen Eigenschaften, denn Kalk

-vermindert den Phosphatgehalt des Wassers und dämmt dadurch unter anderem die Eutrophierung der Gewässer ein,
-entfernt organische Schadstoffe aus dem Wasser,
-vernichtet krankheitserregende Keime und Bakterien,
-unterstützt die Flockung, die zur Entfernung von Trübstoffen notwendig ist,
-fällt toxisch wirkende Schwermetalle aus,
-bedeutet keine zusätzliche Belastung durch Sulfate und Chloride,
-unterbindet die Geruchsbelästigung

( BUNDESVERBAND DER DEUTSCHEN KALKINDUSTRIE 1992 ).

Der anfallende Klärschlamm wird durch Kalk eingedickt und chemisch stabilisiert (Erhöhung des pH-Wertes). Salmonellen und andere Erreger werden abgetötet. Der Schlamm wird also entseucht und kann an die Landwirtschaft abgegeben oder sicher deponiert werden.
Natürlich ist die wirtschaftliche Bedeutung dieses Abnehmers für die Firma Otto Breckweg nicht sehr groß. Dieser Abnahmezweig zeigt jedoch deutlich die Bedeutung des Kalkes für zukünftige Problematiken wie Umweltschutz, Gewässeraufbereitung und ähnliches.

5.6 Anwendungsbereiche außerhalb des Untersuchungsgebietes
Es gibt für Kalk und Kalkprodukte noch zahlreiche Anwendungsbereiche, die jedoch für die untersuchten Kalkwerke nicht von Bedeutung sind. Sie sollen jedoch an dieser Stelle kurz erörtert werden um zu verdeutlichen, welch elementar wichtige Funktionen der bis heute synthetisch nicht ersetzbare Rohstoff in unserem wirtschaftlichen Leben erfüllt.

Kalk bei der Roheisen- und Rohstahlgewinnung
Reines Roheisen wird im Hochofen gewonnen. Der Hochofenprozess verlangt allerdings stückiges Material. Kalkhydrat, Branntkalk und Kalksteinmehl werden zum Pelletisieren (= Stückigmachen) von Feinerz eingesetzt.

Während des Brennvorgangs bildet Kalk die Nebenbestandteile des Eisens zu Schlacke um. Für die Roheisenherstellung benötigt man etwa 20-30 kg Branntkalk und ca. 100-200 kg Kalkstein pro Tonne Roheisen. Bei der Weiterverarbeitung zu Stahl wird Branntkalk benötigt, um Schwefel zu binden und Kohlenstoff, Silicium, Phosphor und Mangan zu entfernen. Die Eisen- und Stahlindustrie verbraucht ca. 1/3 der Branntkalk-Produktion

(BUNDESVERBAND DER DEUTSCHEN KALKINDUSTRIE 1992).

Kalk im Umweltschutz
Bei der Verbrennung fossiler Energieträger werden saure Schadstoffgase, Stickoxide und Staub freigesetzt. Aufgrund der gesetzlichen Auflagen betreiben Kraftwerke Abgasreinigungsanlagen, mit denen auch Schwefeloxid herausgefiltert werden kann. Als Absorptions-Mittel werden Kalkhydrat oder Kalksteinmehl eingesetzt. Das Schwefel dioxid wird mit Kalkmilch ausgewaschen; der danach ausfallende Gips wird aufbereitet und weiterverarbeitet. Die Firma Wallmeier und Söhne liefert Kalkprodukte für Rauchgasentschwefelungsanlagen zum Kraftwerk Ibbenbüren. Abbildung 10 zeigt schematisch das Funktionsprinzip der Rauchgas-Entschwefelung.

Ohne solche mit Kalk "betriebenen" Rauchgas- Entschwefelungsanlagen können selbst moderne Kraftwerke die vorgeschriebenen Emissionswerte nicht einhalten. Fluorgase, die beim Brennen von Ziegeln und keramischen Produkten entstehen, gehen mit Kalk eine schwer lösliche, harmlose Verbindung ein, das Calciumfluorid. Dieses kann problemlos deponiert, nicht aber aufbereitet werden.

Wirtschaftliche Situation und Perspektiven
Dieser Aspekt muss sehr differenziert betrachtet werden, denn die wirtschaftliche Situation der deutschen Kalkindustrie stimmt mit jener der Kalkwerke im Untersuchungsgebiet nicht generell überein. Abweichungen sind darauf zurückzuführen, dass die binnenwirtschaftlichen Rahmenbedingungen, die die Absatzentwicklung der deutschen Kalkindustrie steuern, nicht zwingend die gleichen Auswirkungen auf Kalkindustrien einzelner Regionen haben müssen.
Andererseits wirken auf die im Untersuchungsgebiet ansässige Kalkindustrie Momente ein, die im überregionalen Vergleich oft überhaupt keine Bedeutung haben. Daher wird die Situation der deutschen Kalkindustrie als Hintergrundinformation vorangeschickt.

6.1
Wirtschaftliche Situation und Perspektiven der deutschen Kalkindustrie
Bis Anfang der 70er Jahre war in der deutschen Kalkindustrie eine ständige Aufwärtsentwicklung festzustellen. Sie wurde verursacht durch die Phase des Wiederaufbaus, dem "Wirtschaftswunder". Diese Entwicklung spiegelt sich in den Absatzzahlen an Branntkalk wieder.

Die rückläufige Stahlproduktion und der geringere spezifische Verbrauch von Kalk pro Tonne Rohstahl waren die Hauptursache für den rückläufigen Branntkalk-Absatz in den 70er Jahren; die Entwicklung der Kalkindustrie stagnierte. Erst in den 80er Jahren hat sich der Absatz stabilisiert (HUFNAGEL 1992). Der Boom, der 1990 durch die Wiedervereinigung ausgelöst wurde, hat sich jetzt abgeschwächt und der Absatz von Kalkprodukten zeigt bei den Hauptabnehmern ein uneinheitliches Bild. Die Baukonjunktur lief 1991 auf Hochtouren, während die Stahlindustrie sich "nur" stabilisierte.

Volkswirtschaftlich Prognosen deuten für Westdeutschland auf ein Abklingen der positiven konjunkturellen Entwicklung. Im Rahmen der gesamtdeutschen wirtschaftlichen Rezession ist die Geschäftslage der Hauptabnehmer, d.h. der Eisen- und Stahlindustrie, der chemischen Industrie und der Baubranche wenig stabil. Im Umweltschutz und in der Landwirtschaft ist die Lage ähnlich einzuschätzen, da der Kalkbedarf in diesem Bereich subventioniert wird, die Gelder jedoch gekürzt werden. Die positive Erwartungshaltung der deutschen Kalkindustrie für die nächsten Jahre basiert darauf, dass "immer mehr Investitionen produktwirksam werden", so dass "1993 mit einem Anstieg der Produktion in den neuen Ländern zu rechnen" ist, "der sich auch in einer Steigerung der Verkäufe von Kalkprodukten ausdrücken wird" (HUFNAGEL 1992, S. 5).

6.2 Wirtschaftliche Situation und Perspektiven der im
Untersuchungs-Gebiet ansässigen Kalkindustrie

Im Wesentlichen sind es zwei Momente, die in diesem Zusammenhang auf die ansässigen Kalkwerke einwirken: Die Kommunalpolitik und die Absatzlage, wobei die Kommunalpolitik sich überwiegend negativ auf die wirtschaftliche Situation dieser Betriebe auswirkt. Bezüglich der Absatzlage und -entwicklung bestehen jedoch erhebliche Unterschiede zu den bundesweiten Werten. In Deutschland wurden 1991 ca. 41,1 Mio. Tonnen Kalk abgesetzt (HUFNAGEL 1992 ). Lediglich 15% (6,1 Mio. Tonnen ) davon waren Brannt- oder Löschkalk; das entspricht einem Verhältnis von 1:7. Im Untersuchungsgebiet wird dagegen hauptsächlich gebrannter Kalk verkauft; das Verhältnis ist hier eher umgekehrt. Abbildung 13 und 14 zeigen, dass aber besonders der Absatz ungebrannter Produkte bundesweit rückläufig ist. Weil dieser Bereich für das Untersuchungsgebiet jedoch von geringerer Bedeutung ist, hat eine bundesweit nachlassende Nachfrage kaum Auswirkungen.

Im regionalen Vergleich können auch bei den gebrannten Produkten erhebliche Unterschiede auftreten. Laut Abb. 14 finden 42,6% der Branntkalkproduktion ihre Abnehmer im industriellen Bereich. Dieser Sektor hat jedoch wie auch der Export für die Kalkwerke am nordwestlichen Teutoburger Wald (Untersuchungsgebiet) keine Bedeutung40. Von großer Bedeutung ist dagegen nach wie vor der Sektor Land- und Forstwirtschaft, sowie das Baustoff- und Baugewerbe.

40 Nach Angaben des Geschäftsführers der Kalkwerke Otto Breckweg GmbH und Co.KG., Rheine, Herrn Kipp.

Der große Absatz von Branntkalk an die Landwirtschaft ergibt sich natürlich aus der Tatsache, daß der Raum Rheine-Tecklenburg das am weitesten nordwestlich gelegene Kalkabbaugebiet ist und das gesamte Emsland und den Raum Niedersachsen beliefern kann. Die Absatzlage ist also offensichtlich stabil. Erstaunlich ist in diesem Zusammenhang, daß unter den Kalkwerken - vor allem in Rheine - kein nennenswertes Konkurrenzverhalten mehr herrscht, da sich die Betriebe einen festen Kundenkreis aufgebaut haben41. Wirtschaftliche Schwierigkeiten resultieren eher aus den hohen Betriebskosten der Kalkwerke. Durch Rationalisierungsmaßnahmen und den hohen Technisierungsgrad können zwar Personalkosten eingespart werden, doch die Maschinen und Öfen haben einen hohen Anschaffungswert und müssen regelmäßig gewartet werden. Diese kostenintensiven Wartungs- arbeiten müssen von Fachleuten durchgeführt werden und können mehrere Tage dauern42. Einen Großteil der Betriebskosten nimmt der Energie- und Brennstoffbedarf der Kalkwerke ein. Der Hochleistungsschachtofen der Firma Bernhard Breckweg in Brochterbeck -Dörenthe verbrauchte bei normaler Tagesleistung (ca. 300 Tonnen) stündlich etwa 1500 m3 Erdgas, d.h. bei 24stündigem Betrieb belaufen sich die Kosten für die Befeuerung auf ca. 14400 DM, wenn pro Kubikmeter Erdgas 40 Pfennig zugrunde gelegt werden (ermittelt nach JUSSEN 1974). Bei einem durchschnittlichen Kalkpreis von 160 DM/Tonne Branntkalk bedeutet das, es müßten täglich ca. 90,5 Tonnen Branntkalk verkauft werden, nur um die Kosten für die Befeuerung zu decken. Der immense Anstieg der Energiekosten war zu Baubeginn des Ofens für die Firma Breckweg in Dörenthe nicht vorhersehbar und dürfte ein Hauptgrund für die Stilllegung gewesen sein. Bis zu 25% der Betriebskosten werden außerdem durch Auflagen zum Zwecke des Umweltschutzes verursacht, die von den Kalkwerken zu erfüllen sind.

41 nach Angaben der Firmeninhaber der Kalkwerke Dörenthe, Wallmeier + Söhne, Otto Breckweg GmbH und Co.KG. und Wettringen Schencking und Co. GmbH. 42 Vgl. Anm. 41.

Seite 84
Es handelt sich hierbei vor allem um komplizierte Filteranlagen und Schallschutzeinrichtungen, deren Installation und Wartung einen Großteil der laufenden Kosten ausmachen (vgl. Abb.14).

Das gegenwärtig größte Geschäftsrisiko geht für die Kalkindustrie jedoch offensichtlich von der Kommunal- und Landespolitik aus, von der im Untersuchungsgebiet die Firma Wallmeier und Söhne besonders betroffen ist. Am 23.09.1990 wurde das Gebiet "Osterklee" (Standort 8.1) in Brochterbeck von der Höheren Landschaftsbehörde (Regierungspräsident) Münster als Naturschutzgebiet ausgewiesen. Die Ausweisung erfolgte:

a) zur Erhaltung, Förderung und Wiederherstellung von Lebensgemeinschaften oder Lebensstätten bestimmter, zum Teil stark gefährdeter, wildlebender Pflanzen- und Tierarten, insbesondere zum Schutz und zur Erhaltung von Kalkhalbtrockenrasen(Mesobromion) mit den hier vorkommenden schützenswerten Tier- und Pflanzenarten;

b) aus naturwissenschaftlichen Gründen-,
c) wegen der Unersetzlichkeit des Gebietes. (ORDNUNGSBEHÖRDLICHE VERORDNUNG 1990,
Seite 2 )

Diese Unterschutzstellung bedeutet für die Firma Wallmeier das wirtschaftliche "Aus", da das gesamte jetzige und geplante Abbaugebiet betroffen ist. Schon 1982, als im Tecklenburger Stadtrat die Abbaugenehmigung der Firma bis 1995 diskutiert wurde, zeichnete sich in den Beratungen ab, dass der geplante Abbau bis zum Golfplatz nicht möglich sein wird. Die Firma war sich der Problematik durchaus bewußt, hoffte jedoch auf eine aus ihrer Sicht positive Entwicklung. Hinzu kommt, daß es - damals wie heute -keine Alternativmöglichkeiten gibt. Ein Ausweichen der gesamten Abbautätigkeit zum Thieberg in Rheine - so lautete ein Vorschlag des Landesministeriums - ist zwar theoretisch möglich, finanziell aber nicht tragbar;

Nach Angaben der Firma Wallmeier würden Kosten von 7,5 Millionen Mark entstehen. Hinzu kommt, daß hochwertiger Kalk, wie er in Bochterbeck gewonnen wird, in dieser Menge und in dieser wirtschaftlichen Abbaubarkeit woanders nicht vorliegt. Ein Ausweichen der Firma nach Dörenthe, wo noch kleinere Abbaugebiete genutzt werden könnten, ist aus wirtschaftlichen Gründen nicht lohnend. Durch die Größe der zum Abbau freigegebenen Flurstücke kann die bis 1995 erteilte Abbaugenehmigung nicht voll ausgeschöpft werden. Der Vorrat wird vermutlich Ende des Jahres 1993 erschöpft sein. Die Firma Wallmeier hat im September 1990 Klage vor dem Verwaltungsgericht eingereicht, ein Ergebnis lag nach Angaben der Firmenleitung bis zum Februar 1993 noch nicht vor.

7. Rekultivierung bzw. Renaturierung und Folqenutzung der Steinbrüche
Der Abbau von Kalkstein (sowohl Abtragung als auch Aushebung) bedeutet einen erheblichen Eingriff in die Landschaft. Das gesamte ökologische Gefüge der Abbaugebiete wird empfindlich und nachhaltig ge- und zerstörtAm 21. November 1972 hat die Landesregierung von Nordrhein-Westfalen das "Gesetz zur Ordnung von Abtragungen" erlassen. So muß z.B. u.a. ein Rekultivierungsplan vorliegen, bevor eine Abbaugenehmigung erteilt oder erweitert wird. Weiterhin darf die Genehmigung (erst dann) erteilt werden, wenn die Ziele und Erfordernisse der Raumordnung und Landesplanung sowie die Belange der Bauleitplanung, der Landschaftsordnung und der Erholung Beachtung finden44. Das Ziel der Rekultivierung ist oft ökonomisch geprägt: eine möglichst rasche Einbindung in die sich an den Abbau anschließende Nutzung. Oft wird im Rahmen der allgemeinen Sensibilisierung für die Umwelt "guter Wille" gezeigt. Es folgen dann Maßnahmen, die jene "Wunden in der Landschaft" - dieser Terminus wird in vielen Lokalberichten verwendet - beseitigen oder "verschönern" bzw. den Urzustand des Gebietes wiederherstellen sollen. Ein Beispiel dafür ist der Waldhügel in Rheine. Verfüllungen im Bereich des ehemaligen Betriebsgeländes der Kalkwerke Rheine-Wettringen GmbH - die auch heute noch durchgeführt werden - haben zu einer Überhöhung des Reliefs geführt. Bei den Aufforstungsmaßnahmen fanden zwar bodenständige, aber nicht standortgerechte bzw. einheimische Gehölze Verwendung, da eine schnelle Begrünung der verfüllten Bereiche der Bauschutt- und Bodenaushubdeponie erwünscht waren. .

44 Anfangs wurde unter dem Terminus 'Rekultivierung' lediglich die mögliche land- und forstwirtschaftliche Folgenutzung verstanden. Heute umfasst er alle anthropogenen Einwirkungen zur Wiedergewinnung einer neuen Kulturlandschaft.

Die derzeitigen Verfüllungen am Nordrand des Abbaugebietes mit Bodenaushub und nicht recycelbarem Bauschutt geschehen natürlich auch aus ökonomischen Gründen; sie bedeuten für den Kreis Steinfurt eine nicht unerhebliche Einnahmequelle. Massive Aufforstungs- und Verfüllungsmaßnahmen liegen in dieser Form im übrigen Untersuchungsgebiet nicht vor. Die ökologisch sinnvolle Alternative zur Rekultivierung ist die Renaturierung. Dieser Prozess ist äußerst langwierig, kann aber durch spezielle Abbautechniken beschleunigt werden (STEIN 1985).
Bei der Renaturierung bewirkt die natürliche Sukzession die Eingliederung des Bruchgeländes in seine natürliche Umgebung Besonders gut begehbare Brüche und Bruchabschnitte wie am Waldhügel erfordern jedoch zusätzliche Abschirmungs- und Absicherungs-Maßnahmen sowie Absperrungen. In diesem Zusammenhang sollte das Aufbringen von Mutterboden und Klärschlamm vermieden werden; der hohe Nährstoffeintrag würde verhindern, daß sich eine natürliche, standortgerechte Vegetation einstellt. Renaturierung schließt also profitbringende Verfüllungen mit Bauschutt und Bodenaushub oder sonstigen nicht belasteten Materialien, die keine Verwendung mehr finden, aus. Es darf nur autochtones Material und dieses lediglich zur Abdeckung oder Kleinreliefbildung aufgebracht werden. Renaturierung - das zeigen die Beispiele Brochterbeck und Lengerich/ Kleeberg - kann nur mit Unterschutzstellungen garantiert werden. Wenn diese sich auf nicht mehr genutzte Brüche beschränken, sind sie sogar von Vorteil für die Kalkbetriebe; die Kosten und Folgekosten für Renaturierungen sind erheblich geringer als für Rekultivierungsmaßnahmen. Allerdings dürfen unter Schutz gestellte Bereiche auch nicht mit Abraum verfüllt werden, denn jeglicher Auftrag, jede Veränderung der Bodenstruktur ist in Naturschutzgebieten verboten.
Aus ökologischer Sicht ist die Renaturierung wünschenswerter, weil sie die "natürlichere" Lösung ist. Rekultivierungsmaßnahmen bedeuten nach dem Abbau den zweiten, massiven Eingriff in den Naturhaushalt. Die Meinung, es müssen "Wunden" beseitigt bzw. verschönert werden, ist zu relativieren, da sie subjektiv ist. Ein aufgelassener Steinbruch entspricht nicht nur den ökologischen Anforderungen, sondern bietet nach ca. 15 Jahren ein landschaftlich durchaus reizvolles Bild.

Wird die Abbautätigkeit in einem Steinbruch oder einem Abschnitt davon eingestellt, so sind - unabhängig davon, ob rekultiviert oder offengelassen wird - verschiedene Folgenutzungen möglich. Die im Untersuchungsgebiet vorliegenden Nutzungsformen sind in der Abb. 16 zusammengefasst.

Der Grundsatz der Wiederherrichtung ist im Untersuchungsgebiet wie in allen Bundesländern in Gesetzen, Verordnungen und Richtlinien niedergelegt, denn rechtlich ist der Abbau von Kalkstein ein ausgleichspflichtiger Eingriff in das Landschaftsgefüge im Sinne des Bundesnaturschutzgesetzes ( STEIN 1985 ). Die Beobachtung der Steinbrüche im Untersuchungsgebiet verdeutlichen jedoch den Unterschied zwischen Theorie und Praxis. Er ergibt sich aus dem Konflikt ökologischer und ökonomischer Interessen, der schon in Kap. 6.2 erörtert wurde. Kalkwerke betreiben den Abbau, um den bundesweiten Bedarf an Kalkprodukten zu decken und nicht, um Biotopflächen zu schaffen oder zu erhalten. So ist es nicht verwunderlich, dass seitens der Unternehmen "genehmigungsfähige" Rekultivierungsplanungen entworfen werden, deren Realisierung den ökologischen Anforderungen oft nicht entspricht. Die Praxis zeigt jedoch, dass unüberlegte Abbau- und Rekultivierungsmaßnahmen oft mit hohen Folgekosten verbunden sind. Es sind hier meist die gleichen Fehler, die begangen werden. Sie sollen daher im Folgenden kurz erörtert werden ( vgl. STEIN 1985, S. Uff. ).

1. Ungünstige Lage des Abbaugeländes
- Besonders ungünstig wirkte sich dieser Planungsfehler für die Kalkwerke Wallmeier und Söhne in Brochterbeck aus. Eingeplant waren Grundstücksankäufe zwecks Abbau bis zum östlich gelegenen Golfplatz, obwohl schon zu Beginn der 80er Jahre über eine Unterschutzstellung diskutiert wurde ( vgl. Kap. 6.2 ).

3. Unzweckmäßige Böschungsneigung
- Sehr häufig werden Böschungen zu steil gewählt, so daß es - besonders bei heftigen Niederschlägen - zu Böschungsnachbrüchen kommt. Am Waldhügel werden dadurch an verschiedenen Stellen Zufahrtswege und angrenzende Grundstücke zu-sedimentiert. Hangbepflanzungen können sich zudem nicht ungestört entwickeln. Säuberungs- und Wiederherstellungsarbeiten mit z.T. erheblichen Kosten sind die - vermeidbare - Folge.

4. Einfallslose, schlichte Rekultivierung mit nicht standortgerechter bis falscher Bepflanzung
- Um eine schnelle Begrünung zu gewährleisten, werden gerne schnellwüchsige Pflanzen verwendet, die dem Charakter des Standortes nicht entsprechen.

- am Tecklenburger Kleeberg wurden Anfang der 80er Jahre einige Pappeln angepflanzt und andere "gut gemeinte" Begrünungsaktionen durchgeführt
. - am Waldhügel wurden verstärkt Nadelhölzer angepflanzt, deren Anfälligkeit gegen Emissionen und Trockenperioden zu hohen Ausfällen führte.

- Es ließen sich einige weitere Punkte aufführen, welche die folgende Behauptung stützen:

Falls ein Kalksteinbruch rekultiviert wird, hängt es von der technischen Planung und der sorgfältigen Durchführung durch die Verantwortlichen ab, ob kostengünstig und effektiv gearbeitet wird, oder ob der Steinbruch kostenträchtig zu einem Fremdkörper um-modelliert wird.

45 Nach Angaben des Tiefbauamtes Rheine, das die Verfüllung mit Bauschutt beaufsichtigt.

Zusammenfassung
Die Bedeutung des Kalkabbaus hat sich von den Anfängen bis zur Gegenwart grundlegend geändert. War der Kalk zunächst nur für den Eigenbedarf bestimmt, so ist er heute in Industrie und Landwirtschaft ein unentbehrliches und bislang unersetzbares Material. Der Abbau und das Brennen von Kalk haben im Untersuchungsgebiet eine lange Tradition. Von den vielen Kleinbetrieben aus den Anfängen haben sich nur wenige zu Großbetrieben entwickeln können. Die Entwicklungsgeschichte ist geprägt von zahlreichen Betriebsneugründungen, -Übernahmen und -aufgaben. Erfolgten Abbau und Weiterverarbeitung zu Beginn noch mit einfachsten Hilfsmitteln und schwerster, gefährlicher Handarbeit, so bedient man sich heute überwiegend modernster Produktionsanlagen und hochtechnisierter Hilfsmittel. Die Untersuchungen haben jedoch auch verdeutlicht, dass der Abbau und die Weiterverarbeitung von Kalkstein nicht unproblematisch ist. Kalkprodukte fließen in ein weitverzweigtes Abnehmernetz; das bedeutet neben der obengenannten Unersetzbarkeit jedoch auch starke Konjunkturanfälligkeit. Rezessionen in der Industrie und Subventionskürzungen im Landwirtschaftssektor und Umweltbereich haben existenzgefährdende Nachfrage-rückgänge zur Folge.

Kalksteinabbau erfolgt oberirdisch und bedeutet daher einen weithin sichtbaren Eingriff in das Gelände. Den ökologischen Konsequenzen, welche bis in die 60er Jahre nicht berücksichtigt wurden, wird heute mit hohen Auflagen entgegengewirkt. Rekultivierung und Renaturierung nach bzw. während des Abbaus sind neben anderen technischen Schutzmaßnahmen wichtige Schritte, um den Interessenkonflikt zwischen Wirtschaft und Ökologie zu entschärfen. Die Untersuchungen haben diesbezüglich jedoch ergeben, dass ökologische und ökonomische Interessen nicht immer gleichermaßen Berücksichtigung finden können.

Ich versichere, dass ich die schriftliche Hausarbeit einschließlich evtl. beigefügter Zeichnungen, Kartenskizzen und Darstellungen selbständig angefertigt und keine anderen als die angegebenen Hilfsmittel benutzt habe. Alle Stellen, die dem Wortlaut oder dem Sinne nach anderen Werken entnommen sind, habe ich in jedem einzelnen Falle unter genauer Angabe der Quelle deutlich als Entlehnung kenntlich gemacht. Gleiches gilt auch für die beigegebenen Zeichnungen, Kartenskizzen und Darstellungen." Tecklenburg, im März 1993